Hinterer Torpedo-Ladekran (Teil 1)

rearmost torpedo crane (part 1)

Für das Nachladen der Torpedorohrsätze im Hafen sind an der Steuerbordseite bei den Rohrsätzen Ladekräne installiert. Aus einer unteren Ruhestellung werden die Traversen für die Benutzung nach oben gekurbelt. An den Traversen fahren horizontal Flaschenzüge, mit deren Ketten die Torpedos im Schwerpunkt von einem auf dem Seitengang verfahrbaren Wagen angehoben werden. Sie können dann geschwenkt und in die hinten geöffneten Torpedorohre eingeführt werden. Ich befasse mich zuerst mit dem hinteren Ladekran.

(alle kleinen Fotos zum Vergrößern anklicken) Dieser steht etwa in der Mitte vom Zwischenraum zwischen dem hinteren und dem mittleren Deckshaus. Dazu muß zuerst eine "Brücke" zwischen den beiden Deckshäusern gebaut werden. Sie liegt auf einem Blechstreifen (a) am hinteren Deckshaus und auf einem Winkel (b) am mittleren Deckshaus auf.

Diese Brücke ist aus 0,3-mm-Ms-Blech ausgesägt und 70,5 x 26,6 mm groß, die Vorausrichtung ist angegeben.

Der Standort für den runden Sockel des Ladekrans wird angerissen und die Mitte gekörnt.

Ich will diesen runden Durchbruch herausfräsen - auf dem Rundtisch. Dieser liegt zuerst lose auf dem Fräsmaschinentisch, beide Supporte sind geklemmt, die 60°-Zentrierspitze wird in die Mittenbohrung des Rundtischs gedrückt, dieser damit exakt zur Mitte der Frässpindel ausgerichtet, im Bild ist die Spitze bereits wieder etwas angehoben.

Solche Zentrierspitzen sind ein wichtiges Zubehör jeder Fräsmaschine!

Erst im Moment, bei dem die Spitze im Rundtisch steckt, werden die Spanneisen festgezogen.

Nun wird das dünne Blech auf eine Beilage gelegt, die Spitze wird sehr langsam in die Körnung gesenkt und in dem Zustand werden die Spanneisen aufgelegt und festgezogen, die Körnung steht so exakt in der Mitte vom Rundtisch.

So kann der Durchbruch erst grob...

...und dann fein auf Maß (Durchmesser 14,8 mm) ausgefräst werden.

Für das Bohren der Lochreihen wird das Blech, wie üblich, an Nutensteinen ausgerichtet und mit Spanneisen geklemmt, Sperrholz-Unterlage.

Bohren der 0,7 mm-Löcher, Abstände 2,5 mm. Ein Rand um den runden Durchbruch wird dabei ausgespart.

Fertig, die Flächen müssen unten und oben überschliffen werden (Grat entfernen).

Die Brücke nur lose aufgelegt.

 Dieses Blech habe ich sogleich dazu verwendet, am Standort für den vorderen Ladekran die Bohrung anzureißen. Der Kran steht hier an der Steuerbordseite des mittleren Deckshauses. Mit einem Zahnarztfräser wurde der Durchbruch erst grob herausgefräst und danach mit einem Schleifkörper der Durchmesser fertig auf Maß geschliffen. Dabei diente mir die schnell gedrehte Lehre (sie steht links im Bild) als Probemaß.

Die Brücke erhielt für die spätere exakte "Zentrierung" vier kurze 0,8-mm-Cu-Draht-Stifte und die Auflageflächen 0,9-mm-Bohrungen. Wie das gemacht wird, habe ich an anderer Stelle schon mehrfach erklärt.

Nun müssen auch hier die Decks(versteifungs)kanten angelötet werden. Dazu erhielt eine 6-mm-Pertinax-Platte rundum eine 2,3 mm hohe Stufe angefräst. Das ist jenes Maß, um das diese Blechstreifen das Deck nach oben überragen sollen. Mit dieser Lötvorrichtung...

...war es kein Problem, die 5 mm breiten Blechstreifen exakt anzulöten. Die Brücke sieht schon gut aus, ich bin mit mir zufrieden...! Die Maße der Perforierung sind übrigens die gleichen wie bei der beiklappbaren Plattform rechts im Bild.

 Die freitragende Ecke erhält eine Stütze. Damit die Perforierung der Plattform weiterhin gut zu sehen ist, hat die Stütze oben einen bankartigen "Flansch", dieser ist an die Seitenstreifen angelötet.

Aufgestellt sieht das so aus. Unten am Deck wird ein kleiner Zentrierflansch mit Sekundenkleber angeklebt - nachdem die Stütze senkrecht eingerichtet wurde.

Der Torpedokran hat zum Hauptdeck hin eine Sockelsäule (a). Oben liegt ein gedrehter Ring (b), welcher später als zusätzlicher Halt von unten an die Plattform geklebt wird. Und (c) ist der vorgedrehte Flansch, welcher später die a am Hauptdeck zentriert.

Weil die Sockelsäule vom vorderen Ladekran im Deckshaus steht, muß hier nur ein Fundament (rechts) gedreht werden. Links liegt ein ähnlich dünner Ring, den ich ebenfalls später von innen her einklebe.

Alle drei Teile erhielten für div. Flanschschrauben auf dem Direktteilgerät Teilkreisbohrungen (Durchmesser 0,45 mm).

Die Flächen wurde nicht zu sparsam verzinnt, die Bohrungen wieder nachgebohrt, einige hatten sich mit Zinn zugesetzt.

Eine größere Anzahl Schraubenkopf-Imitate habe ich gedreht (diese braucht man ja immer wieder), Zapfen-Durchmesser 0,4 mm, Kopf-Durchmesser 0,8 mm, Zapfenlänge 1,5 bis 2 mm. Gedreht wird mit einem Spitzdrehstahl nach justierter Quersupportskala: Zapfen, dann Kopf, dann abstechen. Es bleiben dabei kleine Abstechpiepse an den Köpfen, der später nach dem Einlöten auf gleiche Kopfhöhe weggedreht werden.

Schraubenkopf-Imitate sind eingesteckt, die Teile noch einmal erhitzt (Lötwasser!) und die Imitate somit eingelötet. Danach sauber das überschüssige Zinn weggeputzt (rotierende Drahtbürste).

Die Sockelsäule ist nur ungefähr eingesteckt, unten der Zentrierflansch.

Mit meiner Senkrechtbohr- und Haltevorrichtung und einem in die Sockelsäule eingesteckten Dorn (a) kann die Säule exakt senkrecht gehalten werden. In dem Zustand wird der Zentrierflansch (b) mit winzigen Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber auf das Deck geklebt. Vorher wurden an die Säule weitere kleine Details angebaut.

Auch oben wurde die Sockelsäule mit Sekundenkleber gegen die Plattform verklebt, Sekundenkleber hat ja die wertvolle Eigenschaft, daß er bei ausgerichteten Teilen in jede feinste Spalte "kriecht". Danach konnte ich das gesamte Bauteil vorsichtig anheben. Die Bohrung im Flansch hat unten eine kräftige Fase (Senkung), damit keinesfalls die Gefahr besteht, daß die Säule mit festgeklebt wird, das wäre eine mittlere Katastrophe.

Danach wurde unter die Plattform der genannte Ring (a) eingeklebt und damit die Verklebung (Sekundenkleber hält nicht besonders gut!) verbessert. Wie die gesamte Sockelsäule ist auch der Zentrierzapfen (b) auf 0,5 mm Wandstärke leergebohrt. An dem Foto sieht man auch die Details an der Säule besser.

 Für das exakt senkrechte Einkleben drehe ich einen Dorn (links). Er hat einen 4-mm-Spannschaft für das Spannen in einer Spannzange und vorn einen M3-Gewindezapfen mit Freistich. Die Planfläche für die Anlage der Sockelscheibe (rechts) ist in der Spannzange plangedreht.

So kann die Sockelscheibe auch wieder mit der Senkrechtbohr- und Haltevorrichtung in die Bohrung des an dieser Stelle schon sehr schrägen Aufbaudecks gehalten und mit Sekundenkleber "vergossen" werden.

Hier wurde der Dorn bereits herausgeschraubt und etwas angehoben. Den Ring (links) habe ich danach ebenfalls von innen gegen das Deck verklebt.

Das sind die Grundkörper. Rechts jener für den hinteren Kran und der linke mit einem M3-Zapfen für vorn. Beide sind auf 0,5 mm Wandstärke leergebohrt. Neben der Gewichtsersparnis ist der Hauptgrund aber, daß man bei den folgenden Lötungen nicht zu viel "Masse" erhitzen muß!

Oben werden für einen 15° schrägliegenden Flansch Flächen angefräst...

...und in Querrichtung mit einem 5-mm-Fingerfräser eine Bohrung eingestochen (vorbohren!). Ich steche dabei so tief, daß der Fräser auch gering in die gegenüberliegende Wandung mit einfräst!

Das sind die beiden 12-mm-Flansche. Sie erhalten einen nur 0,3 mm hohen Zentrierabsatz (erkennt man links) und eine 3-mm-Vorbohrung. Die 16 kleinen Schraubenkopf-Imitate habe ich aus 1-mm-Ms-Sechskantmaterial gedreht. Deren Zapfen sind 1 mm lang (die Flansche sind 1,2 mm dick!) und haben Durchmesser von 0,8 mm.

Beim Einlöten der Kopf-Imitate liegt der Flansch wie links im Bild "auf dem Kopf", der Randring wird verzinnt. Dabei tritt nur sehr wenig Zinn nach der Oberseite hin durch (rechts).

Zwei ebenfalls leergebohrte Querträger mit einem kleinen Zentrierzapfen werden gedreht...

...und in einem Arbeitsgang mit den Flanschen festgelötet. Zuvor erhielten die Grundkörper noch je zwei 1,6-mm-Bohrungen für 1,5-mm-Versteifungsstreben.

Aufgesteckt sieht der hintere Kran nun vorerst so aus...

...und der vordere so. Man erkennt bei beiden, daß sie exakt lotrecht stehen... gut gemacht, Jürgen! An den (Ms-)Decksflächen erkennt man deutlich, daß ich die Messingflächen mit einer rotierenden Schmirgelscheibe (Durchmesser 20 mm) stets metallisch blank schmirgle, bevor ich die Klebung beginne. 

 Der halbfertige Grundkörper wird wieder in das Backenfutter genommen und mit einem schlanken Eckbohrstahl wird die 3-mm-Vorbohrung im Flansch auf einen Durchmesser von 4,5 mm ausgedreht.

Mit einem kleinen Zentrierbohrer wird innen der Querträger zentriert und mit einem 3-mm-Wendelbohrer ganz durchbohrt.

Danach habe ich zwei Kopfverlängerungen (links) gedreht/gefräst. Vierkantplatte 6,5 x 6,5 mm. Die beiden Durchmesser sind 4,5 und 3 mm, siehe oben. Rechts ist ein solches Teil bereits eingelötet und verputzt.

Beide eingelötet. Das Verbinden durch Löten ist nun beendet. Die weiteren Details werden geklebt.

Das werden die Laufschienen für die Flaschenzüge, 90 mm lang, in der Mitte 10 mm hoch und aus 0,4-mm-Ms-Blech ausgesägt.

 Die Laufschienen sind ähnlich einem Doppel-T-Träger gestaltet, nach den Enden hin konisch. Es müssen unten und oben 2 mm breite 0,4-mm-Ms-Blechstreifen angelötet werden. Dazu fräse ich eine Löthilfe aus Pertinax. Rundum wird eine 0,8 mm hohe Stufe gefräst (2 mm Streifenbreite minus 0,4 mm Dicke der Laufschienen = 1,6 : 2 = 0,8). Im Bild wird der Anriß der dritten Kante mit einer geschliffenen Beilage zur Zugrichtung des X-Supports ausgerichtet.

Alle drei Umrißkanten sind gefräst, wenig kleiner als die Fläche der Laufschienen.

Ein Ms-Vierkantprofil wird an die untere Kante geklemmt, daran die Laufschiene geschoben und ebenfalls geklemmt, das Vierkantprofil wird weggenommen...

...und dafür der noch überlange Ms-Blechstreifen angesetzt und mit einer Pertinax-Leiste gehalten. So kann gelötet werden, natürlich stückweise mit Nachsetzen der Klemmungen.

Hier ist der gesamte untere Blechstreifen schon angelötet.

An der oberen Kante eine ähnliche Arbeitsweise, halt zwei Blechstreifen.

Sauber das überschüssige Zinn entfernt. Mit einer schnell gedrehten Bohrschablone kommt die 1-mm-Bohrung für den Zentrierzapfen vom Querträger an die richtige Stelle.

Die Laufschiene wird mit 2-K-Kleber an den Querträger geklebt. Damit sie exakt waagerecht steht, liegt sie rechts im Bild auf einem 14,02 mm hohen "Bock" auf und damit sie dort auch sicher liegen bleibt, steht ein kleines Gewicht oben auf. Zuvor wurden die an den Enden überstehenden Blechstreifen auf dem Winkelschleiftisch bündig geschliffen. Nun kann die Feinarbeit an den beiden Ladekränen beginnen...

 Diese begann ich mit je acht Knotenblechen unten am Grundkörper. Die kleinen Dreiecke sind 3 mm hoch und nur 0,3 mm dick. Damit die Achter-Teilung stimmt, habe ich den Grundkörper auf einer Pertinax-Platte festgeschraubt, darauf habe ich ein Papierstück mit der entsprechenden Zeichnung geklebt. Angeklebt habe ich mit winzigsten Tropfen 2-K-Kleber.

 Oben wurden ebenfalls je vier Knotenbleche eingebaut. Auch das sind 0,3 mm dicke Schlagzahn-Frästeile.

 Jeder Ladekran wird in der obersten Arbeitsstellung von je zwei Schrägstützen gehalten. Um die Länge dieser Stützen zu ermitteln, bringe ich einen Krankopf mit einer provisorischen Verlängerung (im Bild links) auf die entsprechende Höhe.

Das sieht dann so aus.

 57 mm lange Abschnitte von 3,5-mm-Rund-Messing erhalten an beiden Enden 5 mm lange und 0,7 mm bzw. 1,6 mm breite Einschnitte. Dazu habe ich die oben liegenden Schlagzahn-Frästeile gefertigt, die exakt in die Einschnitte passen.

Eingelötet und verputzt sehen die Schrägstützen so aus. Es ist bei gelöteten Teilen immer mein Ziel, daß nix (fast nix) vom Lötzinn zu sehen ist!

Damit man sich eine Vorstellung machen kann, wie die Stützen beim Original in etwa von zwei Fußpunkten (a) zum Kopf des Krans fahren, habe ich dieses Foto gemacht. Die Stützen liegen bei meinem Modell allerdings in Halterungen an der "Brücke". Diese werden als nächstes gebaut und die Stützen darin gelagert.

 Für diese Halterungen benötige ich zuerst kleine Halbschalen: Innendurchmesser 3,5 mm, Außendurchmesser 4 mm und Länge 2,5 mm. Das leergebohrte und 3,5-mm geriebene 4-mm-Rundmessing wird zur Hälfte weggefräst. Das muß in einem (!) Frässpan geschehen. Kurze 3,5-mm-Ms-Stücke...

...werden eingelötet.

So können 2,5 mm lange Stücke abgesägt werden (links). Nach dem Entlöten habe ich die Halbschalen mit nur 0,25 mm Wandstärke.

 An die Halbschalen kommen Fahnen angelötet. Dazu fräse ich ein 10 mm langes Profil, in der Mitte wird ein 0,8 mm tiefer Kanal eingefräst. Der 0,6-mm-Fingerfräser (Pfeiffer-Werkzeuge, € 36,-) dafür liegt rechts. 0,3 mm dicke Scheiben werden abgesägt...

...und seitlich an die Halbschalen gelötet. Diese werden beim Anlöten sehr leicht gegen eine Pertinax-Stufe gedrückt. Damit die Teile beim Löten nicht verrutschen, halte ich die Scheiben mit der Spitze einer Reißnadel fest. Der Druck der Spitze ist dabei senkrecht nach unten gerichtet.

 Inzwischen habe ich weitere Teile für die Halterungen hergestellt und schon teilweise zusammengelötet. Ich versuche stets weitgehend zu löten, bevor ich auf Kleben übergehe...

 Die Montage dieses Stützenpaketes erfolgt im Lötprisma, zu was dieses Ding alles gut ist...?

Fertig zur Montage am Modell.

Die beiden gezurrten Stützen an der Seite der "Brücke". Der Torpedorohr-Fünfling ist ausgeschwenkt.

Am Sockel fehlt noch ein Getriebekasten mit einem Handrad. Mit letzterem wird der Kran nach oben gekurbelt. Zwei Schlagzahn-Frästeile und zwei gedrehte Viertelschalen.

Die unter 45° vorgefrästen Ecken sind von Hand verrundet (Nadelfeile), die Viertelschalen erhalten je acht 0,45-mm-Bohrungen, rechts zwei Achsen für die Handräder.

Aus Novotex ein gedrehter Körper für das Zusammenlöten aller Teile. Die Bohrungen für die acht Schäfte müssen übergroß gemacht werden, damit man das Bauteil nach dem Löten von der Löthilfe wegnehmen kann!

Die obere Rundung der Viertelschale wurde verzinnt und dann alle elf Teile erhitzt (Lötwasser!) und so zusammengefügt. Die Achse für das Handrad hat oben ein angefrästes Vierkant (0,6 x 0,6  mm).

Links ragen die Schraubenkopf-Imitate noch unten durch, abkneifen, verfeilen, verputzen (rechts).

Für einen Schalthebel bekommen die Kästen eine 1,2-mm-Bohrung (links). Daneben die vorgedrehten Achsen und die beiden Kugelgriffe.

Die Kugelgriffe werden zuerst in knapp tiefe 0,4-mm-Bohrungen eingelötet, verputzt und erst dann werden die Achsen abgetrennt (links).

Der Getriebekasten am Sockel. Auf die vorstehende Achse kommt nun ein Handrad. Diese zwei werden nun gebaut.

3-mm-Rund-Messing, die 2-mm-Nabe wird gedreht, 0,7-mm-Mittenbohrung.

Im Teilgerät bohren von sechs Löchern Durchmesser 0,6 auf nur 0,5 mm Tiefe.

Eine 8-mm-Novotex-Platte erhält eine Sechser-Teilung aufgerissen und in der Mitte eine 3,1-mm-Bohrung. Pertinax und Novotex bohrt gern zu eng, deshalb bohre ich 3,1 mm. Und Vorsicht: Pertinax- und Novotex-Späne erhitzen sich oft so sehr, vor allem bei stumpfen Werkzeugen, daß sie manchmal unbemerkt (!) zu glühen beginnen. So sind schon Brände entstanden...!

Die abgekürzten Naben-Stummel passen in die Mittenbohrung.

 Zwölf 1-mm-Bohrungen werden durch die Novotex-Platte gebohrt. Ein Stummel wird in die Bohrung gesteckt und vorerst nur ein 0,6-mm-Ms-Draht eingelötet, der Stummel hängt praktisch nun an dem Draht.

Nun können die restlichen Drähte auch eingesteckt werden. Feiner Bindedraht durch die 1-mm-Bohrungen sorgt dafür, daß die Drähte beim Anlöten nicht verrutschen können.

Die Bindungen werden noch nicht gelöst, vorerst wird ein kleiner gedrehter (!) Ring auf die sechs Speichen gelötet. Er muß nicht zentrisch sitzen, jedoch jede (!) Speiche durch eine Lötung sicher halten. Er wird später wieder entfernt.

Links der herausgezogene Radstern, rechts sind die Radspeichen schon etwas gekürzt.

Hier werden bei der höchsten Drehzahl (Fliehkraft!) der Uhrmacherdrehmaschine die Radspeichen in 0,1-mm-Zustellungen auf den gewünschten Durchmesser überdreht. Wäre der provisorische kleine Ring nicht aufgelötet, würden sich die Speichen höchstwahrscheinlich bei dieser Aktion verbiegen.

 Es ist geschafft, die beiden Handräder sind fertig. Doch schön der Reihe nach: für den Außen(Hand-)ring wird ein "Becher" gedreht, Innendurchmesser so, daß der Radstern gerade so stramm paßt, Außendurchmesser 2 x 0,8 mm größer (der Außenring soll einen Querschnitt von 0,8 mm haben!).

Die Länge des Außenrings wird 0,8 mm breit etwa 0,5 mm tief nur angestochen...

... und dann die ersten drei so erzeugten Kanten mit einem scharfen Dreikantschaber verrundet "angedrechselt". Ich benutze dafür mein Stereomikroskop (siehe hier etwa Mitte), doch mit einer guten Kopflupe ist es auch zu machen... Diese Handräder haben hier einen Außendurchmesser von nur 10,8 mm. Ich empfehle, für die ersten Versuche wesentlich größere Handräder (etwa Durchmesser 30 mm) anzufertigen, damit man sich an die nicht ganz alltägliche Technologie gewöhnt. Und was man einmal größer geschafft hat, schafft man auch wesentlich kleiner!

Innen dabei nicht zu viel herausnehmen. Der Radstern muß danach noch stramm passen.

Jetzt können die Außenringe auf 0,8 mm Dicke (Breite) abgestochen werden. Innen bleibt je ein Abstechring hängen.

Eine Novotex-Platte erhält gegen die obere Fläche (b) einen angedrehten 0,1 mm tiefen Absatz (a), der ist im Durchmesser etwas kleiner als der Außenring. Wieso 0,1 mm? Die Speichen haben einen Durchmesser von 0,6 mm, der Außenring eine Dicke von 0,8 mm. 0,8 - 0,6 : 2 = 0,1 mm. Würde ich diesen sehr flachen Absatz nicht andrehen, würden die Speichen später nicht in der Mitte vom Außenring sitzen. Beim Löten liegen die sechs Speichen auf (b) auf und der Außenring 0,1 mm tiefer auf (a).

Die einfache Lötvorrichtung mit den eingelegten Teilen, beim Außenring der Abstechring nach oben zeigend.

Dieser wurde mit einer Justierzange entfernt.

Jetzt konnte ich den Außenring in eine passende Stufenspannzange nehmen und (ebenfalls mit dem Dreikantschaber) die vierte Kantenrundung andrechseln. (alternativ zur Stufenspannzange = Klemmringspannung)

Der nun rundum gerundete Außenring wieder in der Lötvorrichtung.

Nach dem Verlöten der sechs Speichen am Außenring habe ich den kleinen Ring mit einem Seitenschneider zerstört und die Stücke entfernt - Weichlötung hält ja nicht besonders gut. Ich wiederhole mich: auch für das Löten so kleiner Teile verwende ich einen heizstarken 100-Watt-Lötkolben - mit gepflegter Kupferspitze und - das wissen Sie schon zur Genüge - Lötsäure (Lötwasser aus dem Baumarkt). Vor jeder (!) Lötung wird der Kolben kräftig gegen den Fußboden geschüttelt, damit nur eine geringste Menge Zinn an diesem ist...!

Noch in der Vorrichtung wird das Zuviel an Zinn entfernt und mit der rotierenden Drahtbürste "poliert". Sieht schon gut aus.

Mit der (Metall-)Laubsäge habe ich die Spannzapfen mit noch etwas Aufmaß an den Naben abgesägt.

Die Räder sind jetzt so stabil, daß ich sie sicher im Dreibackenfutter spannen konnte (alternativ Klemmringspannung!), um mit einem Eckbohr-Drehstahl die andere Seite der Naben planzudrehen. Danach wird auch diese Seite poliert und so können...

... die Handräder endlich an die Sockel der Ladekräne montiert werden.

 Oben auf dem Ladekränen sitzen eigenartige "Hörner" mit Augen, deren Sinn ich nicht erkenne. Ich baue sie halt so, wie ich sie auf den Fotos erkennen kann. Im stehenden Rundtisch wird ein kurzes Profil gefräst und eine 4-mm-Bohrung in der Mitte.

Danach fräse ich mit einem gerundet angeschliffenen Zweischneider-Fräser außen eine Nut ein.

Liegender Rundtisch, innen fräse ich das Werkstück mit einem 3,5-mm-Fingerfräser zu einem V-förmigen Teil aus.

In der Mitte wird eine 2-mm-Bohrung gebohrt und danach wird das Teil abgestochen.

 Hier ist das gabelförmige Teil nun am Kopf des Ladekrans montiert.

Weiter geht mein Bildbericht im Teil 2...

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