Regale für 40-mm-Munition (Teil I)

ammunition storage racks (Part I)

Bei allen fünf Waffenwannen für die 40-mm-Zwillinge sind an den Innenwänden der Schanzkleider übereinander mehrere "Regale" aus Blech mit Langlöchern angeschweißt. In diesen Regalen werden die Patronenbündel aus je vier 40-mm-Patronen (Foto anklicken) für das Gefecht vorgehalten. Zwei Ladeschützen, die außerhalb der Waffe auf dem Deck stehen, reichen diese Patronenbündel hinauf zu den beiden Ladeschützen in der Waffe, welche diese in die Ladestutzen auf den Waffengehäusen stecken. Diese recht aufwendigen Regale will ich als nächstes herstellen und anbringen. Hier ist eine gute Zeichnungsvorbereitung besonders wichtig, denn alle Maße müssen auf 0,1 mm genau eingehalten werden, damit es gut aussieht. Nur nach einem Modellplan kann man solche Teile nicht herstellen. Hier ist eigene Zeichenarbeit unumgänglich! Die ersten drei Fotos zeigen daher meine maßstäblichen Skizzen.

(Foto anklicken) Zchng. zeigt den Querschnitt durch das Schanzkleid der Waffenwanne, drei Reihen Muni-Bündel schräg eingesteckt übereinander.

(Foto anklicken) Zchng. vom Grundriß der Waffenwannen, einmal Durchmesser 92 mm und rechts Durchmesser 84,5 (die lichten Weiten innen).

(Foto anklicken) 10:1-Zchng. der "Regal-Ringe". Es müssen in 11°-Abständen 4,5° lange Langlöcher mit Durchmessern (Breiten) 0,6 und 1,5 mm eingefräst werden.

(Foto anklicken) Für die 0,6-mm-Langlöcher habe ich zwei 0,6-mm-Vollhartmetall-Fingerfräser (VHM) gekauft (Mitte). Damit ich diesen Fräser mit seinem 3-mm-Spannschaft in der 6-mm-Spannzange (links) meiner Schnellfräseinrichtung überhaupt spannen kann, mußte ich eine geteilte Klemmbuchse (Mitte neben dem Fräser) herstellen (in einer Einspannung drehen, bohren, 3H7-reiben, abstechen, mit einer Laubsäge teilen). Für die Zentrierung des Rundtischs habe ich eine 60°-Zentrierspitze mit 6-mm-Schaft (rechts) gedreht.

0,4-mm-Ms-Bleche wurden für fünf verschiedene große Ringsegmente ausgesägt. Rechts unten liegt ein weiteres 0,4-mm-Blech 85 x 35 mm, aus dem eine Bohrlehre entsteht.

Ein Anriß in der Mitte aller Bleche erhält eine 1,8-mm-Bohrung, aufreiben auf Durchmesser 2H7, entgraten.

(Foto anklicken) In der Spannzange der Schnellfräseinrichtung die Zentrierspitze. In einer Anfahrrichtung, die man sich genau merken muß (!), wird der X-Support genullt. Diese Nullung bleibt für die restlichen Arbeiten bestehen, denn von hier aus wollen wir alle Radien anfahren. Der Rundtisch wird aufgestellt, die beiden Spannschrauben noch nicht angezogen. Die Zentrierspitze wird langsam in die Mittenbohrung des Rundtischs gesenkt, dabei verschiebt sich dieser exakt in die Achse der Frässpindel. Jetzt können die beiden Spannschrauben angezogen werden. Im Foto ist die Spitze bereits wieder nach oben herausgezogen.

In der Mitte des Rundtischs steckt eine Zentrierscheibe (guter Rundlauf beim Drehen!), darauf exakt passend ein 5 mm dicker Unterlagering aus Messing. Dieser muß rundum exakt die gleiche Dicke haben. Er wird von einem Spanneisen (links im Bild) gehalten. Das Spanneisen muß leicht schräg stehen, damit es mit seiner Spitze "in der Fläche" drückt. Das Blech für die Bohrlehre wird von einem weiteren Spanneisen (schwarz) gehalten, sein Mittenanriß zur Rundtischmitte ausgerichtet.

So können auf dem Radius 34 in Abständen von je 20° leichte Zentrierbohrungen gebohrt werden,...

...die nur etwa 3 mm tief (nicht in den Rundtisch bohren!) auf 1,6 mm aufgebohrt werden.

Das sieht nach dem Abbau so aus.

Die 1,6-mm-Bohrungen werden beim Unterlagering ganz durchgebohrt. Bei der Lehre wird das mittlere Loch auf 1,8 mm aufgebohrt (unbedingt "neutral" geschliffener Bohrer bei Messing!) und 2H7 gerieben. Die anderen sechs Löcher werden auf 2,8 mm aufgebohrt und 3H7 gerieben, alle Bohrungen leicht entgratet.

Der Unterlagering erhält Gewindesenkungen und M2-Gewinde werden geschnitten.

Aus 4-mm-Silberstahl werden sechs Bohrbuchsen gedreht. Der Durchmesser vom 1 mm langen Absatz etwa 3,01 bis 3,02, die Bohrung 1,8 oben gerundet. Absatz und Bohrung müssen zusammen rundlaufen. Deshalb in einer Einspannung herstellen. Sie werden gehärtet, nicht angelassen.

Für die Bohrung in der Mitte der Bohrlehre wird aus 4-mm-Rundmessing ein Einhängestift mit einem 2 mm langen 2,00-mm-Zapfen gedreht.

Im Schraubstock ist ein kleiner Amboß mit einer 3,5-mm-Bohrung gespannt.

Darauf wird die Lehre gelegt und die Bohrbuchsen eingeschlagen.

(Foto anklicken) Der Einhängestift ist eingelötet (Zinnzugabe von oben). Zusätzlich erhält das Blech an einer beliebigen Stelle zwischen zwei Bohrbuchsen eine weitere 3H7-Bohrung. Diese wird mit einem Zentrierkörner auf alle Bleche übertragen...

(Foto anklicken) ...und dort wird ebenfalls 3 mm gebohrt.

Für das Bohren der 1,8-mm-Löcher in alle Bleche erhält der Reitstock der Drehmaschine einen plangedrehten 4-mm-Ms-Gegenhalter mit einer 2,5-mm-Bohrung, in der Arbeitsspindel ist der 1,8-mm-Wendelbohrer gespannt.

(Foto anklicken) Jetzt wird jedes Blech mit einer M3-Schraube mit der Bohrlehre zusammengeschraubt (Einhängestift in das jeweils mittlere Loch der Bleche). Weil die Bohrbuchsen unter dem Blech der Bohrlehre leicht herausstehen, muß eine Unterlegscheibe zwischengelegt werden. Im Bild erkennt man deshalb den Abstand zwischen den beiden Blechen. So können alle 1,8-mm-Bohrungen durch die Bleche gebohrt werden ("neutraler" Bohrer zusätzlich mit Zentrumsschliff, weil nicht vorgebohrt wird).

(Foto anklicken) Alle Bleche sind gebohrt.

An der Unterseite der Bleche wird der Grat weggeschliffen.

Wir brauchen nun sieben M2-Schrauben mit Senkkopf (!). Weil ich sicher sein will, daß diese schräge Fläche exakt rundläuft, habe ich sie an Zylinderkopfschrauben in der 2-mm-Spannzange selbst angedreht.

(Foto anklicken) Der Unterlagering wird wieder auf dem Rundtisch gespannt (schwarzes Spanneisen). Auf der gegenüberliegenden Seite wird das erste Blech mit den M2-Senkkopfschrauben angeschraubt. Damit die "zentrierende" Wirkung dieser Schraubenköpfe zur Geltung kommt, ziehe ich die Schrauben zuerst mit den Fingern nur "handfest" an. Erst dann benutze ich im Wechsel an allen Köpfen einen Schraubenzieher.

Der 2-mm-Dreischneider-Fingerfräser (Sparfräser von Pfeiffer-Werkzeuge!) wird auf den Radius 47 gestellt (oben die 2. Zchng., links, Durchmesser 92 : 2 + 1) und durch Drehung des Rundtischs in Gegen-Uhrzeiger-Richtung (!) wird das 0,4 mm dicke Blech beim ersten Spandurchgang nur 0,2 mm tief eingefräst.

(Foto anklicken) Erst beim zweiten Spandurchgang wird das Blech ganz und etwa noch 0,1 mm tief in den Unterlagering gefräst. Das Abfallstück liegt links.

 (Foto anklicken) Mit einem 0,6-mm-Bohrer habe ich als nächstes die Enden der einzufräsenden Langlöcher auf dem Radius 45,4 vorgebohrt, etwa 0,8 mm tief bis in den Unterlagering hinein. Die Abstände von Bohrung zu Bohrung jeweils 4,5° und 6,5° (zusammen von Langloch zu Langloch 11°). Bei diesen beiden "Teilungen" ist die 16er-Teilscheibe auf dem 1:90-Rundtisch hilfreich, weil eine Verdrehung der Kurbel um zwei Teilungsschritte auf der Teilscheibe eine Drehung des Rundtischs von genau 0,5° ausmacht. Bei allen folgenden Arbeitsgängen muß die 3-mm-Bohrung immer rechts sein (roter Punkt auf dem Unterlagering). Das nur 50 mm breite Stück wird hier nur von drei Senkschrauben gehalten.

(Foto anklicken) Ebenfalls auf den Radius 45,4 habe ich anschließend mit einem 1,8-mm-Dreischneider-Fingerfräser im gleichen Rhythmus Langloch-Vertiefungen 1,5 mm tief in den Unterlagering gefräst. Damit kann ich anschließend mit dem genannten 0,6-mm-VHM-Fingerfräser durch die Bleche durchstechen und es besteht weniger Bruchgefahr für den Fräser.

 Hier sind die 0,6 mm breiten Langlöcher am Außenrand nun schon gefräst und mit einem 1,2-mm-Wendelbohrer habe ich die Anfänge für die weiter innen liegenden, 1,6 mm breiten Langlöcher gering tief bis in den Unterlagering vorgebohrt. Das Vorbohren muß man machen, denn auch ein Tauchfräser geht bei unseren relativ unstarren Maschinen beim Einstechen "ins Volle" etwas "außer Mitte", das sieht man deutlich.

Hier werden nun die breiteren Langlöcher gefräst, in einem Span, denn das "schafft" der Voll-Hartmetall-Fräser. Dabei fahre ich die gleichen Teilungspunkte, wie zuvor bei den schmalen Langlöchern, an. Man kurbelt den Rundtisch natürlich sehr langsam.

An diesem Beispiel erkläre ich ein sinnvolles System zum Festziehen der (hier) vier Senkkopfschrauben, damit sie nach jedem Wechsel der Blechplatten diese immer wieder in exakt die gleiche Lage schieben: Schraube 1 lose einschrauben, 4 "handfest" nur mit den Fingern anziehen, 1 fest anziehen (mit dem Schraubenzieher, nicht bombenfest, wir haben es mit M2 zu tun!), 4 fest anziehen, 2 und 3 einschrauben und fest anziehen. (Alle sieben Schrauben sind tatsächlich nicht nötig)

Damit ich bei den stets wiederkehrenden, gleichen Teilungsschritten die Lochabstände auf dem 16er-Teilkreis der Teilscheibe des Rundtischs nicht immer neu auszählen muß, habe ich diese Löcher mit einem Faserschreiber markiert. Der doppelte Ring bei "1" ist der Beginn der Teilerei bei jedem Teil.

Und auf einen Zettel habe ich die Lochreihenfolge aufgeschrieben, die stets anzukurbeln sind. 1-2, 7-8 usw. sind die Längen der Langlöcher und 2-7, 8-5 usw. sind die Zwischenräume dazwischen, bei denen der Fräser über das Blech angehoben wird.

(Foto anklicken) Fertig sehen die Bleche so aus, schon mit der Drahtbürste entgratet.

Und hier habe ich zwei Teile auf die 1:1-Zchng. (Modellmaßstab 1:50!) der vorderen Waffenwanne gelegt. Die Langlöcher an den vier Enden werden nicht benötigt und später abgesägt.

 Die Bleche kamen wieder nacheinander auf den Rundtisch und nun wurde der innere Rand mit einem 1,4-mm-VHM-Fingerfräser gefräst. Das ist im Bild die helle Nut direkt unter den beiden Schraubenköpfen. An beiden Enden ließ ich etwa 1 mm als "Brücke" zum Abfall stehen.

(Foto anklicken) Hier sind die Bleche schon verputzt. Sie liegen dabei auf der Tischfläche.

Zuerst wurden die Flächen mit einem Fächerschleifer (oben, fast abgenutzt) überschliffen. Dabei verschwindet der Grat. Dann wurde noch mit einer rotierenden Drahtbürste (unten, ebenfalls stark abgenutzt) nachbehandelt.

Dann wurde der Abfall abgetrennt. Diese Rundtisch-Arbeiten haben drei Tage gedauert, doch die Teile sind schön und genau geworden...

   (Foto anklicken) Nun müssen gerade Stücke mit dem gleichen "Langlochbild" hergestellt werden. Dazu haben ich die verschieden langen, aber gleichbreiten (12 mm) 0,4-mm-Ms-Bleche zurechtgeschnitten. Das "Einhängeloch" an einem Ende aller Bleche wurde angerissen, gekörnt, 1,8 mm vorgebohrt, 2H7 gerieben, entgratet. Die zwei Löcher (a,b) in der Bohrlehre wurden per Koordinaten-Bohren eingebracht, 1,8 vorgebohrt, 2H7 gerieben, (c,c) wurden 2,8, vorgebohrt und 3H7 gerieben. Die Abstände b-c und c-c jeweils 22,5 mm. In die Bohrungen wurde der aus der ersten Vorrichtung entlötete Einhängestift gelötet (b) und bei (c,c) wurden ebenfalls die 1,8-mm-Bohrbuchsen wieder verwendet. So konnten alle Löcher (a) auf alle Bleche übertragen werden.

Jedes Blech konnte nun mit einer M2-Schraube mit der Bohrvorrichtung zusammengeheftet und die beiden 1,8-mm-Bohrungen wurden abgebohrt und danach 2H7 gerieben und (von Hand) entgratet (90°-Senker).

Ein 65 mm langes Ms-Profil erhielt zwei Spannstufen.

Damit wurde es im Schraubstock gespannt und zuerst drei 1,6-mm-Durchgangs-Bohrungen (22,5-mm-Abstand) gebohrt. Oben wurde mit einem 90°-Senker eine nicht zu knappe Senkung gebohrt. Das Stück wurde ausgespannt und von Hand die drei M2-Gewinde geschnitten. Dann kann das Profil wieder in gleicher Richtung (!) eingespannt und nun erst die obere Fläche überstirnt werden (Foto).

Jetzt können alle Bleche auf diese vollkommen ebene Fläche geschraubt und zuerst eine Kante befräst werden. Wichtig ist, daß die Stirnschneiden des Fingerfräsers dabei etwa 0,2 bis 0,3 mm tief in des Unterlageprofil reichen. Der Fräser fährt hier von rechts nach links, damit an der Blechkante Gleichlauffräsen stattfindet.

 (Foto anklicken) Mit einem 0,5-mm-Bohrer werden die Anfänge der Langlöcher nun in 8-mm-Abständen vorgebohrt. 5x steht bei diesem Blech für fünf Langlöcher.

 (Foto anklicken) In der Unterlage wurden an der Stelle der Langlöcher im Blech mit einem 1,5-mm-Fingerfräser 1,5 mm tiefe Vertiefungen gefräst. Deswegen konnte ich beim Fräsen mit dem empfindlichen 0,6-mm-VHM-Fräser recht tief, bis zum oberen Schneidenteil, in das Blech fahren. Damit ist die Bruchgefahr stark reduziert.

 Hier sieht man das in einer Nahaufnahme.

 Als nächster Arbeitsgang wurden alle Anfänge der 1,6 mm breiten Langlöcher wieder mit einem 1,2-mm-Bohrer vorgebohrt, und ebenfalls wieder ein ganzes Stück in die Unterlage hinein. Für das Vorbohren genügen wieder zwei Halteschrauben.

 Alle Langlöcher sind nun gefräst.

(Foto anklicken) Zum Festhalten beim Wegschleifen des feinen Fräsgrates wird die gleiche Unterlage benutzt. Alle Streifen erhalten an der gleichen Stelle an der Unterseite eine kleine Kerbe eingefeilt, damit sie bei den späteren Arbeitsgängen stets in gleicher Richtung behandelt werden (Pfeil).

Die Streifen sind entgratet.

(Foto anklicken) Eine Aufstellung aller runden und geraden Streifen. Alle haben noch reichlich Überlänge!

Weiter geht es im Teil II...

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