Rohrleitungen

piping

An Bord des Zerstörers sieht man div., außen liegende Rohrleitungen in verschiedenen Durchmessern. Das sind vor allem Wasserablauf-Rohre (Regenrohre), Entlüftungsrohre u.ä.. Ich möchte meine Modellierung hier für den M 1:50 darstellen. Die "Probleme" bei diesen Rohrleitungen sind im Grunde nur die gute Ausführung der 90°-Rohrmuffen und die Schellenbefestigungen, damit alles recht gut aussieht. Das möchte ich hier ausführlich erklären. Beginnen wir mit den Rohrmuffen (auch Rohrknie oder Rohrkrümmer genannt).

Rohrleitungen mit einem Außendurchmesser von 1,2 mm hatte ich bereits gemacht. Ich habe also Erfahrungen "auf der Strecke". Nun soll es um die etwas größeren Rohre mit 1,8 mm Durchmesser gehen. Die Knie haben dabei einen Durchmesser von 2,3 mm (ich habe einen 2,3-mm-Fingerfräser, das war der Ausgangspunkt!). Die oft bei solchen Muffen zu sehenden Wülste haben einen Durchmesser von 2,7 mm. Im Bild meine 10:1-Zeichnung für die Maßverhältnisse. Die geraden Rohrlängen werden dann später mit etwa 1,5 mm langen 0,8-mm-Zapfen angesetzt. T-Muffen wären viel einfacher herzustellen, doch das ist hier nicht das Thema.

Ein Ms-Klotz erhielt eine 2,3 mm hohe Stufe. Daran wird dar Schaft eines 2,3-mm-Wendelbohrers gelegt und daran ein Rundungskörper (H7-Bohrung 2 mm, kleiner Durchmesser 4 mm, großer 6,3 mm). Mit einem 2-mm-Zentrierkörner wird die 2-mm-Bohrung auf den Klotz übertragen und dieser ebenfalls 2H7 gebohrt/-rieben. Haben Sie noch keine Zentrierkörner? Machen, jetzt!

So kann der Rundungskörper mit einem 2-mm-Ms-Bolzen aufgelötet werden.

Eine Anzahl 2,3-mm-Stifte werden aus Messing gedreht. Sie passen wie zuvor der Bohrerschaft in die Biegevorrichtung.

Die Messing-Stäbe kann man nur ausgeglüht biegen (Propangasbrenner). Dabei darf man keinesfalls bei (b) drücken, sondern nur bei (a). Das trifft für alle Biegearbeiten zu! Damit der Rohrbogen richtig gut am Rundungskörper anliegt, habe ich nahe an diesem mit einem Alu-Dorn und Hammer "gedrückt". Das hat eine Delle gemacht, die man im Foto sogar sehen kann. Sie liegt aber in dem Bereich, der später abgekürzt wird.

(Foto anklicken) An die längeren Stücke habe ich zwei Bögen angeformt.

Mit der Laubsäge habe ich die Bogenstücke noch mit etwas Überlänge an beiden Seiten abgesägt.

Das Anfräsen der 90°-"Längen" kann nur in einer Fräsvorrichtung richtig genau gemacht werden. Mit einem 2,3-mm-Fingerfräser wird auf dem Rundtisch (mit Zangenfutter) ein Spannstück aus Silberstahl gefräst. Hier wird die erste Runde (je nur 0,2 mm tief) gefräst.

Nach mehreren "Runden" ist die Fertig-Tiefe von 1,4 mm erreicht. Der oben sichtbare Außendurchmesser wurde mit dem Fräser auf dem Rundtisch angefräst. Der Durchmesser wurde gemessen und dann der Fräser errechnet nach innen verschoben, sodaß der Innenzapfen einen Durchmesser von 4 mm hat (Koordinaten-Fräsen). An solchen Dingen merkt man schon, daß ich beruflich aus der "Werkzeugmacher-Ecke" komme. Das Arbeiten nach Koordinaten ist auf einer Fräsmaschine besonders wichtig.

Eine Hälfte wird weggefräst...

...und nach einer Drehung von 90° ein weiters Viertel, sodaß nur noch ein Viertel bleibt.

Ein noch zu langer Rohrbogen ist links eingelegt. Rechts das Spannstück von den schon gemachten dünneren Rohrleitungen.

Noch eine andere "Sicht der Dinge". Das neue Teil links ist noch nicht gehärtet.

(Foto anklicken) Das Spannstück (ganz rechts) ist hier gehärtet. Der Rest zeigt die übrigen Teile der Fräsvorrichtung. Die Feder soll das winkelartige "Spanneisen" stets nach oben drücken, ist so praktischer.

(Foto anklicken) Ein Rohrbogen ist geklemmt und die "Enden" exakt senkrecht und zu 90° angefräst.

Das Wichtigste ist erreicht: die beiden Flächen stehen unter genau 90°, man sieht es.

In die Mitte der beiden runden Flächen müssen 0,8-mm-Zentrierbohrungen gebohrt werden. Das geht ebenfalls nur richtig genau mit einer Bohrhilfe, ich will es nicht Bohrvorrichtung nennen. Die in den Ms-Blechstreifen eingepreßte, gehärtete Buchse hat einen 90°-Innen-Zentrierkegel, welcher oben gering größer als 2,3 mm ist, die Bohrung ist 0,8 mm. Damit man diese Bohrbuchse richtig gut auf das Rohrknie aufsetzen kann, müssen die Kanten an diesem entgratet sein!

Das Rohrknie ragt etwas aus den Schraubstockbacken heraus...

...die Bohrbuchse wird aufgesetzt und durch die 0,8-mm-Bohrung kann dieses angebohrt werden.

Das sieht dann so aus. Man erkennt, daß die Bohrung genau in der Mitte der Fläche sitzt.

 Kürzere und längere Rohrstücke mit Verbindungszapfen Durchmesser 0,8 x 1 werden gedreht hier zu kompletten Schwanenhalslüftern zusammengelötet/-geklebt.

 (Foto anklicken) Die Lüfterrohre bestehen hier aus insgesamt sieben Teilen. Am Teil 7 wurde vor der Montage das Sechskantstück angefräst (Schlagzahnfräsen).

Nun die Herstellung von Rohrschellen. Zwei Stahlstücke werden aneinanderliegend im Schraubstock gespannt und mit einem 4-mm-Fingerfräser mittig ein Durchbruch gefräst (die Seitenwände für eine gute Fläche noch einmal leicht überschlichtet).

Mit einem 1,8-mm-Fingerfräser wird in das eine Stahlstück 0,9-mm tief (seitlich) von oben nach unten eine Nut gestochen;

in das andere Stahlstück mit einem 2,3-mm-Fingerfräser eine 1,1 mm tiefe Nut.

Die Schneidenteile dieser Fingerfräser sind nicht lang genug. Deshalb konnte ich nicht ganz durchstechen.

Dieses Material wurde mit einer Quernut bei beiden Teilen weggenommen;

dann auch die Erhöhungen an den Enden, leicht "unter die Fläche".

Beim Unterteil der späteren Prägevorrichtung wird gut vermittelt der Einlegekanal für die Blechstücke 0,2 mm tief (das ist die Blechstärke) und 4,8 mm breit eingefräst.

Für das Oberteil wird ein kleiner Stahlstift Durchmesser 1,8 gedreht...

...und in dieses eingelötet.

Nach dem Verputzen.

Ober- und Unterteil sind hier nur zur Kontrolle übereinandergelegt.

Ein passendes 0,2-mm-Ms-Blechstück wird in den Einlegekanal gelegt.

So werden die beiden Teile von Hand zusammengefügt und im Schraubstock zusammengepreßt. Dabei entsteht die erste "Schelle".

Mit dem eingeklemmten Blechstück können die beiden Teile gegeneinander verbohrt und gerieben (Durchmesser 2 mm) werden. Das Bohren selbstverständlich auf der Fräsmaschine. Nur das Reiben auf 2H7 mache ich hier "in einer Einspannung" im Bankschraubstock.

(Foto anklicken) Die vordere Fläche habe ich überschlichtet, damit man gut den Spalt mit der Schellenform sieht. Ich mach das nicht zum ersten Mal. Die kleinsten Schellen, die ich vor Jahr-Zehnten schon gemacht habe, waren für "Rohre" Durchmesser 0,8 mm! Also, da sind doch die hier eher als groß anzusehen...

 In den Einlegekanal werden nun nacheinander die zurechtgeschnittenen Blechstreifen 0,2 x 0,8 x 4,7 (der Kanal ist 4,8 mm breit) mm gelegt, das Oberteil heruntergeschoben, sodaß es leicht auf dem Blechstreifen aufsitzt, und ein leichter Hammerschlag...

 ...formt die Schelle.

(Foto anklicken) In der Nahaufnahme erkennt man die genaue Form.

(Foto anklicken) Als Verbindungsstücke zur Deckshauswand werden abgesetzte Stifte gedreht. Der dünne Durchmesser ist 0,5 mm und 3 mm lang; große 0,7 x 1 mm lang. Gedreht und sofort abgestochen wird mit einem Spitzdrehstahl. Die hier noch sichtbaren Abstechpiepse werden mit einem leichten Strich mit einer Nadelfeile entfernt.

Im Lötprisma wird jeweils ein solcher Stift an eine Schellenhälfte gelötet. Dieses Teil wird dann bei der Rohrmontage bis zum Absatz am Stift in ein 0,5-mm-Loch in der Deckshauswand gesteckt und mit einem Tropfen Sekundenkleber (vor-)geklebt. Die Endklebung erfolgt wieder von innen mit einem "Verguß" mit 2-K-Kleber. In diese Hälfte wird das Rohr mit einem Tropfen Sekundenkleber (0,3-mm-Draht) geklebt, dann die zweite Schellenhälfte aufgelegt und ebenfalls mit Sekundenkleber festgehalten. Bei einem größeren Maßstab (1:33 und größer) könnte man für eine noch bessere Detaillierung an die beiden Schrauben denken, die ja eigentlich die beiden Schellenhälften zusammenhalten. Hier bei 1:50 nicht und nicht bei Originalrohren von nur 90 mm Durchmesser.

 043 (Demnächst kommt hier noch ein Foto: Lüfter am Deckshaus)

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