Details am Mast (Teil 4)

details on the mast (part 4)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 3 dieser Fotoserie:

 Das Verrunden an der anderen Seite kann ich nicht mit dem Dreikantschaber machen, die vier Nuten machen das unmöglich, es würde gefährlich haken und rattern. Ich habe mich entschlossen, für die zwei verschieden großen Arten von Isoliereiern zwei Radius-Stechstähle herzustellen und mit diesen die Kugel-Rundungen anzudrehen. An Abschnitte von 5x5-mm-Silberstahl (Vierkant-Silberstahl gibt es bei WILMS-Metall) fräse ich zuerst Stufen an. Unten bleibt nur eine Stärke von 1 mm.

 (kleine Fotos anklicken) Der Schwenk-Schraubstock wird 10° geschwenkt und das Silberstahlstück ebenfalls etwa 10° schräg gespannt. Beide Schrägverstellungen sind für die Erzeugung der Freiwinkel an den Formstechstählen nötig.

Ich brauche einen Radius-Stechstahl mit einem Radius von 0,9 mm und einen mit R 1,15. Im Bild habe ich die 1 mm hohe Kante mit einem 2,3-mm-Fingerfräser (R 1,15!) soweit angefräst, daß die obere Kante sicher scharf wird. Gleichzeitig habe ich die Seitenkante in knapp der halben Höhe vom Schaft ebenfalls scharf gefräst.

Die Supportskalen wurden dabei "genullt" und so konnte ich in beiden Richtungen noch weitere 1,15 mm weiterfahren. Dabei entstand die eigentliche Radiuskontur. Die Höhe von nur einem Millimeter genügt.

Links der 1,15- und rechts der 0,9-mm-Radius-Stechstahl in der Ansicht von oben - noch ungehärtet.

Auch die Seite wurde großzügig mit einer Stufe freigefräst.

Sieht in einer Nahaufnahme von unten so aus.

Gehärtet, schwarz verzundert. Die Stechstähle habe ich nicht angelassen.

Nur die oberen Spanflächen werden nun an einer Schleifscheibenstirn (an der Seite der Schleifscheibe!) angelegt und damit alle drei Scheiden (die Scheide an der Rundung und die beiden Nebenschneiden) geschärft. Ganz wichtig dabei: Die Schleifrichtung muß so erfolgen, wie ich es mit den Pfeilen dargestellt habe, damit keinerlei Schleifgrat entsteht. Entsprechend muß man die kleinen Drehstähle an die Schleifscheibe halten.

An die Seiten habe ich mit einem kleinen Schleifkörper die Radiusgrößen eingeschliffen.

An einem Probe-Materialstück habe ich die exakte Höhe der Spanfläche eingerichtet. Die Höhe muß nahezu auf 1/100 mm stimmen! Das ist mit meinem Schnellwechsel-Stahlhalter leicht möglich.

Dann konnte ich die Rundungen anstechen. Die Isoliereier dürfen dabei nur so knapp aus der Spannzange herausragen, daß es gerade so möglich ist, die Rundung anzudrehen. Mit dem Drehstahl will man nicht in die Spannzangenstirn stechen...!

Links eine größere Anzahl Isoliereier Ø 1,8 x 2,2 mm lang für die Strickleiter, Relingseile usw. und rechts acht Stück Ø 2,3 x 3,3 mm lang für die Wanten vom Mast...

Nun drehe ich aus 2-mm-Rund-Messing die Sprossen für die Strickleiter. Die dünnen Stäbe werden zuerst (kurz ausragend) mit einem Seitendrehstahl plangedreht. Das ist dringend für das spätere Bohren der Sprossen mit einer Bohrvorrichtung nötig. Dann werden die Stäbe gleichweit ausragend (Tiefenmaß vom Meßschieber) gespannt und mit einen Spitzdrehstahl drehe ich "in einem Ritt" die Absätze an und steche die Sprossen ab. Die Enden Ø 0,8 x 0,8 mm und das lange Mittelstück Ø 0,4 x 5,2 mm. Bei jedem Stab kurble ich mit dem Obersupport vollkommen gleiche Skalenwerte an.

Die benötigte Anzahl plus ein paar mehr. An einer Seite erkennt man noch den Abstechpieps. Er bleibt vorerst, damit ich erkenne, welche Ende das plangedrehte ist.

 Die dicken Sprossen-Enden sollen 0,4-mm-Querbohrungen bekommen. Das ist bei der Kleinheit nicht ohne eine Bohrvorrichtung zu machen. Ein 8x8-mm-Stahlklotz wird oben überstirnt und in gleicher Einspannung wird eine Stirn durch eine Stufe rechtwinklig überfräst. Dabei ganz wichtig: die X-Support-Skala in der Anfahrrichtung nullen. Der Fräser hat einen exakten Durchmesser von 8 mm (prüfen!). Ich verfahre den Support 4 mm weiter, jetzt steht die Frässpindelachse genau über der Kante der Stirn. Dann fahre ich weitere 0,4 mm weiter...

...und kann nun mit einem abgesetzten 0,35-mm-Wendelbohrer in der Mitte vom Klotz die erste Bohrung gering tief anbohren (im Bild die rechte Bohrung). In Querrichtung steht der Bohrer in der Mitte und der Y-Support wird so fest geklemmt. Bei den abgesetzten Bohrern muß man nicht zentrieren. Man muß aber dennoch sehr langsam anbohren, damit die Querschneide des Bohrers Gelegenheit hat, die Mitte langsam "anzuschaben". Exakt 6 mm weiter die zweite Bohrung.

Dann wechsle ich auf einen 0,4-mm-Bohrer, und bohre auf und durch. Nicht jeder von den kleinen Bohrern bohrt wirklich, besonders nicht die, welche man zu 10 Stück für 3 Euro bekommt. Wenn sich der Bohrer eher verbiegt, als daß er ins Material geht, dann ist er von Haus aus stumpf... Im Bild habe ich eine Sprosse neben die Bohrungen gelegt, damit man die richtigen Längen erkennt. Die plangedrehte Seite liegt rechts, fast bündig mit der Vorrichtungsstirn.

Mein Plan war, nun mit einem 0,4-mm-Radius-Fräser eine 0,5 mm tiefe und 0,8 mm breite Nut zu fräsen, in die ich die Sprossen legen kann. Durch den Werkzeugwechsel geschah es jedoch, daß die Nut nicht genau über die beiden vorhandenen Bohrungen läuft. Im Bild ist die Nut erst 0,2 mm tief und man erkennt, daß sie etwas nach rechts gerutscht ist. Im Hintergrund sieht man den Radiusfräser (Voll-Hartmetall).

Ich habe mich daher entschlossen, die beiden Bohrungen nicht zu verwenden. Ich habe von der Stirn (rechts) exakt 1 mm noch weggenommen und die Bohrungen ebenfalls 1 mm versetzt. Diesmal aber ohne Werkzeugwechsel gleich mit dem Radiusfräser sehr gering tief zentriert, man sieht die ovalen Senkungen. Der 0,4-mm-Bohrer hat dann schön die Mitte gefunden.

Von unten (also von oben) die beiden 0,4-mm-Bohrungen. Der Steg zwischen der rechten Bohrungswand und der Stirn ist nur 0,2 mm dick, nie gemessen, nur per Koordinaten-Fräsen und -Bohren "zurechtgekurbelt". Hier wird wieder deutlich, wie wichtig das Fräsen und Bohren NUR nach Koordinaten ist, wer das nicht beherrscht, sollte gar keine Fräsmaschine haben, der nutzt die Möglichkeiten, die in so einem Gerät stecken, nur halb...

Einen Anschlag aus Messing habe ich gefräst, von unten so...

...und von oben sieht er so aus.

Stahl-Bohrvorrichtung und Ms-Anschlag habe ich im Schraubstock geklemmt und mit Sekundenkleber zusammengefügt.

Das Ganze von unten. Jetzt wird klar, warum ich eine Seite der Sprossen plangedreht hatte. Die Sprosse liegt hier in der 0,5 mm tiefen Nut, mit einem Ende am Anschlag. Beide Enden ragen 0,3 mm über die Fläche.

Für das Bohren wird die Vorrichtung mit dem Teil mit zwei M1,2-mm-Schrauben gegen eine runde Ms-Platte geklemmt.

Die "Technik" sieht von oben so aus.

Damit ich durchbohren kann, wurde auch die runde Platte 0,4 mm durchbohrt (von der Vorrichtung einfach abbohren), oben und unten die beiden M1,2-Bohrungen, in der Mitte sieht man nur eine bedeutungslose Senkung.

Ich schiebe mit dem Schaft eines 0,7-mm-Wendelbohrers die Sprosse in der Nut bis hinein an den Ms-Anschlag. Erst dann ziehe ich die beiden Schrauben fest und kann bohren. Im Bild der erste Versuch, sieht recht gut aus. In der Länge könnten beide Bohrungen etwa 0,1 mm weiter rechts sein und in Querrichtung stimmt es auch nicht vollkommen. Ich muß zugeben, eine Bohrvorrichtung für derart kleine Teile hatte ich noch nie gebaut. Okay, bei 0,8-mm-Kugeln an Jackstagen für meine engl. Kriegsbrigg hatte ich ebenfalls 0,4-mm-Bohrungen durchzubohren. Doch für das Durchbohren von Kugeln ist eine Bohrvorrichtung vergleichweise simpel einfach, denkbar einfach!

 Die Abstechpiepse sind nun auch von Hand (!) weggefeilt, jawohl ich mache auch gelegentlich Handarbeit. Hier habe ich die Sprossen nur mal zur Probe in Abständen von 6 mm auf zwei 0,24-mm-Ms-Drähte gefädelt, das wäre realistisches 12-mm-Stahlseil beim Original. Die Sache gefällt mir. Ich habe es mir aber mit der Bohrvorrichtung auch wieder schwer gemacht. Ich hätte die Steigleitern doch auch ätzen können oder der neueste Clou: 3D-Druck, warum mache ich das nicht? Weil es ScheiXe aussieht.

 Nun werden Aug-Kauschen einschließlich der (gedrehten) Stahlseilanschlüsse hergestellt. Ich fräse ein entsprechendes Profil, durchgängig eine 0,7-mm-Bohrung und in Abständen von exakt 1 mm säge ich mit einer 0,4-mm-Metallkreissäge (vorerst) nur ein. Dadurch entstehen Scheiben von 0,6 mm Dicke.

In die Stirnflächen bohre ich ebenfalls in exakt 1-mm-Abständen (macht die Drehmaschine sehr genau!) 0,36-mm-Löcher bis hinein in die 0,9-mm-Mittenbohrung.

Danach säge ich die winzigen Teile 0,6 mm dick ganz ab.

Als Drahtanschlüsse drehe ich an 2-mm-Rund-Messing Zapfen Ø 0,34 x 0,5 mm lang (sie passen gut in die 0,36-mm-Löcher) und noch etwa 2,5 bis 3 mm weiter Ø 0,5. Dieser 0,5-mm-Durchmesser stellt die sog. Kleedung dar, eine Umwicklung des Kauschen-Spleißes mit Schiemannsgarn.

Um diese Drahtanschlüsse problemlos in die Kauschen-Stücke zu löten, drehe ich an ein 3-mm-Rund-Alu einen Zapfen Ø 0,7 x 0,5 mm lang an. Im Bild ist ein Kauschen-Stück schonmal aufgesteckt.

Ein Drahtanschluß ist eingesteckt und angelötet.

Noch auf dieser Lötvorrichtung bürste ich überschüssiges Lötzinn weg. Das Alu-Stück sieht danach nicht mehr so toll aus.

Mit einem selbst angeschliffenen 90°-Mini-Senker (aus einer Dreikant-Nadelfeile) entgrate ich die 0,7er-Bohrungen an beiden Seiten.

Danach drehe ich mit einem Spitzdrehstahl den Seil-Durchmesser 0,3 mm an (das sind Ø 15 beim Original), vom Ø 0,5 lasse ich dabei 1,4 mm Länge stehen (Spleiß puls Kleedung).

Das Materialstück wird noch weiter aus der Zange herausgezogen und insgesamt so etwa 10 mm Länge angedreht. Man könnte das nun fast unendlich fortführen. Sollte das ausragende Ende zu lang werden und anfangen zu "schlagen" (d.h. verbiegen), wird es einfach in einem dünnen Rohr (im Reitstock-Bohrfutter) "gebändigt".

Kauschen (Spitzkausch), Spleiß mit Kleedung, ein Stück Drahtseil, alles gebürstet - noch vor dem Abtrennen auf exakte Länge...

 Weitere Spitzkauschen will ich anfertigen, diesmal eine etwas andere Art der Herstellung. Die Kleedung will ich zuerst als dünnwandige Buchse drehen. Was ich hier nun wieder schildere, kann man auf JEDER Drehmaschine "veranstalten", es muß keine Uhrmacherdrehmaschine sein - nur die Bedingungen müssen stimmen. 2-mm-Rundmessing wird bis zur Mitte (!) sauber plangedreht, dann bohre ich mit einem abgesetzten 0,35-mm-Wendelbohrer ohne zu zentrieren etwa 2 mm tief.

DANACH drehe ich mit einem HSS-Seitendrehstahl etwa 2 bis 2,5 mm lang den Ø 0,5 an (Kleedung). Als Wandstärke bleibt 0,075 mm!

Mit dem Spitzdrehstahl steche ich die Buchsen auf 1,2 mm Länge ab. Im Bild sieht man, daß auch der Spitzdrehstahl nicht vollkommen spitz ist; man könnte ihn bei Bedarf natürlich auch sehr spitz schleifen.

Links liegen die abgestochenen Buchsen, noch mit Abstechrest. Diese stecke ich auf einen 0,3-mm-Draht (unten) und kann so mit einer Mini-Nagelschere oder -Seitenschneider den Abstechrest abschneiden (rechts).

Hier habe ich aus weichem 0,4-mm-Messingdraht ein Spleißauge um einen 0,7-mm-Bohrerschaft gebogen und ein 0,3-mm-Drahtstück mit einer aufgesteckten Kleedung nur zusammengelegt. Das Spleißauge erscheint mir noch zu kurz. Ich habe es vorsichtig aufgebogen, die gestreckte Länge ermittelt und um 0,6 mm verlängert.

Als Versuch ragt hier der 0,7-mm-Bohrerschaft nur kurz aus den Schraubstockbacken, das Spleißauge in der neuen Länge ist herumgebogen.

So gefällt es mir besser. Ich warte nun auf den gestern bei amazon bestellten 0,3-mm-Ms-Draht und dann kann die Produktion von Spleiß-Kauschen beginnen. Sie, wie im Bild gezeigt, zusammenzulöten, dürfte eine kleinere Übung sein. Noch einmal: der Draht im Bild rechts hat 0,3 mm Durchmesser.

Weiter im Teil 5 dieser Serie...

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