Schäkel

shackle

Für den Weiterbau der Relinge am Modell (alle Decks) und weiteren Takelage-Teilen benötige ich noch etliche, teils sehr kleine Schäkel. In der Vergangenheit habe ich ganz ohne schlechtes Gewissen Ätzteile (z.B. von der Fa. Saemann) verwendet. Mit meiner Eigenbau-Rundzange habe ich diese Teile U-förmig gebogen. Die Rundzange hat gedrehte Schnäbel mit Absätzen, die in 0,1-mm-Abständen gestuft sind. So hatte ich die gewünschten kleinen Schäkel. Diese Ätzteile gibt es nicht mehr. Deshalb wollte ich die zukünftigen Schäkel, die Grundform sieht einem Knochen nicht unähnlich , mit dem Laserstrahl aus 0,2-mm-Messingblech scheiden lassen. Mein Freund Hans hat die CAD-Zeichnungen angefertigt (Danke Hans!) . Die benötigte Anzahl paßt mitsamt der Haltestege etwa auf eine Postkarte (kleine Fotos anklicken). In diesem Bild sehen wir 300 Schäkel an ihren Haltestegen. So vorbereitet habe ich mich an div. Firmen gewandt, welche mit dem Laserstrahl schneiden. Das Ergebnis: Ich habe keinen Betrieb gefunden, der mir die paar Teile schneidet. Ich vermute, daß sich die Firmen mit derart unlukrativen Aufträgen nicht abgeben möchten; sie wollen Riesen-Aufträge "an Land ziehen". Ein Mitarbeiter sagte mir gar am Telefon, daß sie für einen Privatmann garnicht arbeiten dürfen - Deutschland!

Meine Schlußfolgerung: ich mache die Teile selbst und eröffne hier einen eigenen Fotoreport darüber. Ausreichend lange habe ich darüber nachgedacht, wie ich diese "Knochen" mit den Löchern an den Enden in dieser Winzigkeit herstellen kann. Ich fand und durchdachte mehrere Möglichkeiten: zwei Varianten biegen aus 0,2-mm-Draht, ein Stanzwerkzeug bauen (ist nicht soooo schwierig, wenn man bereit ist exakt zu arbeiten und wenn man weiß wie) und schließlich ein Profil fräsen und davon 0,2 mm breite Scheiben absägen, danach die Bohrungen mit einer einfachen Bohrvorrichtung einbringen. Anschließend würde ich heute die Schäkel zu U´s biegen - natürlich auch mit einer Vorrichtung.

Ich habe beschlossen, die Variante auszuführen, die ich am besten kann, Ms-Profile fräsen und davon die Teile absägen. Dazu muß (will, werde) ich Eigenbau-Formfräser aus Silberstahl anfertigen und ich habe bereits ein nur 0,2 mm breites Metallkreissägeblatt bestellt. Den Abstand der beiden Bohrungen habe ich inzwischen von 3,8 auf 4 mm erhöht. Für das Fräsen sehe ich zwei Möglichkeiten: mit einem Formfräser . Das Profil würde dabei "stehend" und bei zwei Frässpänen nach 180°-Umschlag aus 6-mm-Rund-Ms entstehen. Rechts oben habe ich in meiner Ideenskizze den Formfräser dargestellt. Die Höhenlage des Fräsers muß bei den zwei Fräsdurchgängen exakt stimmen, ansonsten entsteht ein falsches Profil (unten) mit Kanten (a) und Flächen (b). Das wollen wir nicht.

Die Ideenskizze für das Fräsen mit zwei Formfräsern sehen wir hier: . Dabei entsteht das Profil quasi "liegend". Der erste Formfräser (1.) stellt jeweils nach 180°-Umschlag beide Seiten her. Dieser Fräser hat einen Mindest-Durchmesser von 6 mm und an der Stirnseite unbedingt einen eingedrehten (!) Freistich. Wichtig ist das Maß 0,3, damit die Maße 0,4 und Durchmesser 1 überhaupt entstehen können. Mit dem zweiten Fräser (2.) werden schließlich nur noch die Enden auf 5 mm Breite des Profils abgerundet. In der Skizze ist die Schräge (b) etwas übertrieben dargestellt, es reichen wenige Grad oder ein leichtes Andrechseln mit dem Dreikantschaber am gedrehten Fräser-Rohling.

Wie der Zweischneider-Fräser (1. der oberen Skizze) etwa im Querschnitt aussieht, sieht man in dieser Skizze . Zuerst werden die beiden sog. Spanräume gefräst. Dabei entstehen die Spanflächen (a), welche exakt auf die Fräsermitte gerichtet sind (Spanwinkel für das Fräsen von Messing immer 0° !). Von der Breite wird an beiden Seiten mit dem 1-mm-Fingerfräser 0,5 mm weggenommen, damit das Maß 5 entsteht. Dann wird das Teilgerät je 15° weitergedreht und so können die Freiflächen (b) ebenfalls noch mit dem 1-mm-Fingerfräser angefräst werden. Von dort wird bei gleicher Schräglage (15°) mit dem 1-mm-Fingerfräser 1 mm tief mit sehr geringem Vorschub 2 x bis zu (c) eingestochen.

Für die stehende Variante habe ich als erstes Fräsversuche vorerst mit einem normalen Fingerfräser gemacht, um herauszufinden, inwieweit sich ein entstehendes schmales Profil verbiegt. Um den Profilquerschnitt beobachten zu können, habe ich das Teilgerät so aufgespannt, daß die Teilachse quer zur X-Richtung steht .  Auf der Schraubstockbacke liegen sechs vorbereitete Stücke 6-mm-Rund-Ms. Das Ende, welches in die Spannzange kommt MUSS eine angedrehte Fase haben (links). Nur einspannen mit z.B. Sägegrat geht nicht! Die Stücke sind 30 mm lang. Ich habe von beiden Seiten im Gleichlauffräsen (beim Gegenlauffräsen rattert die gesamte Vorrichtung höllisch!) Material abgefräst, damit ich auf 1 mm Breite komme - mit Vorfrässpänen und ohne. (Im Bild ragt das Ms-Stück knapp 17 mm aus der Spannzange). Wie auch immer, die kleine Fahne hat sich stets weggebogen, sie weicht dem Fräser aus. Das Profil war vorn 0,3 bis 0,4 mm breiter als hinten an der Spannzange und selbst, wenn die Ausraglänge nur noch 10 mm war , gab es von hinten nach vorn eine Breiten-Differenz von 0,15 mm. Zu viel für den Zweck. Das Wegbiegen wäre mit Sicherheit später mit dem Formfräser noch deutlich größer, weil ja der mittlere Steg nur 0,4 mm breit ist. Die verfügbare Profillänge war in diesem letzten Fall nur 6 mm. Das gäbe nur 15 abgesägte Teile bei 0,2 mm Kreissägen-Breite. Ich habe also die Variante "stehendes Profil fräsen" schnell verworfen und auf die Variante "liegendes Profil" "umgeschaltet". Auch beim liegenden Profil wird sich die Fahne wegbiegen, jedoch nicht seitlich, sondern nach unten. Und dafür habe ich ja meine stapelbaren Schraubböcke (als wichtigstes Zubehör für jede Fräsmaschine), die ich jeweils unterstellen kann. Dann könnte man die Ausraglänge z.B. auch vergrößern.

Verfolgen Sie nun die Herstellung des 1. Profilfräsers aus 6-mm-Rund-Silberstahl: Im Teilkopf (stehender Rundtisch) ist in der 6-mm-ER-Zange der ausreichend lange (!) Schaft des Fräser-Rohlings gespannt . Mit einer 0,1-mm-Fühllehre ertaste ich mit einer Stirnschneide des (stehenden) VHM-Fräsers die obere Rundung des Materialstücks und kann nun den leicht geklemmten (!) Teilkopf der Fräsmaschine 3,1 mm nach unten schieben (!), damit ich die beiden Spanräume fräsen kann . Im Bild liegen die Spanflächen waagerecht, sie zeigen auf den Fräser-Mittelpunkt (Spanwinkel 0° bei Messing!). Hier fräse ich in 0,5-mm-Spänen im Gegenlauffräsen. Nun kommt schon der 1-mm-Fingerfräser ins Spiel. Ich kratze die Stirnseite des Fräsers nur extrem leicht an (Bruchgefahr) und "drehe" diese Stirnseite bei drehendem Rundtisch plan. Bei diesem Arbeitsgang nulle ich die Skala vom X-Support . Diese "angedrehte" Fläche ist quasi der Start, um danach das wichtige Maß 0,3 mm zuzustellen (siehe oben). Hier sieht man, daß ich den Teilkopf 15° weitergedreht habe. Und in diesem Zustand werden in 0,1-mm-Spänchen auf 0,3 mm Tiefe (Länge) die beiden Radien angefräst . Besonders an der linken Seite erkennt man gut den 15°-Freiwinkel. Ebenfalls unter 15° habe ich den äußersten Rand schräg angefräst (b in diesem Foto ) und bei (a) sieht man gut eine der beiden gerundeten Schneiden (0,3 mm breit). Das restliche, nicht benötigte Material wird mit Fingerfräsern grob weggefräst. In diesem etwas unscharfen Foto sind beide Schneidenrundungen zu sehen. Das Schneidenteil des Formfräsers wurde nun gehärtet (Herdplatte in der Küche die "Grundhitze", Propangas-Brenner nur das Scheidenteil auf Rotglut, Wasser abschrecken, nicht anlassen) . Im Bild liegt rechts eine kleine Härteprobe. Bevor ich ein arbeitsintensives Werkzeug herstelle, mache ich IMMER von der Materialstange eine Härteprobe. Es ist peinlich, wenn man erst bei Härten bemerkt, daß es doch kein Silberstahl war. Hier noch eine andere Sicht auf das Schneidenteil des Formfräsers Nr. 1 . Und hier sind beide Spanflächen mit der Stirn (!) einer kleinen Trennscheibe überschliffen . Dabei darf man keinesfalls in die Schneiden hinein verkanten!!!! Das ergäbe einen sehr unerwünschten negativen Spanwinkel. Man sieht auch, daß ich das Zentrum, den Mittenfreistich, mit der Trennscheibe eingeschliffen habe, ansonsten würde der Fräser nicht (gut) schneiden. Die Fräsversuche von gestern habe ich für die Tests mit dem fertigen Formfräser wieder verwendet. Die richtige Stellung im Teilgerät habe ich mit einem Winkel eingerichtet . Damit ich die Entstehung des Profils gut beobachten kann, habe ich die Stirnflächen mit einem Edding geschwärzt . Der Formfräser hat erwartungsgemäß sehr gut geschnitten, ich habe alles richtig gemacht und es ist ja beileibe nicht der erste Formfräser, den ich selbst mache! Ich habe OHNE Vorfräsen beide Seiten in einem (höhen-eingerichteten) Span angefräst. Beim ersten Versuch stimmte die seitliche Ausrichtung noch nicht vollkommen . Bei weiteren Versuchen habe ich seitlich um 0,1- und 0,05-mm-Beträge nachgerichtet, bis es mir gefiel , bis oben und unten übereinstimmten. Der dünne Steg in der Mitte ist 0,35 dick (0,4 war angestrebt) und die Seiten sind 0,95 dick (1 mm war das Ziel). Es ist nicht zu schwierig, Formfräser selbst zu machen . In meinem Buch "Fräsen für Modellbauer" Band 1 hatte ich schon im Jahre 2002 auf den Seiten 106 bis 109 die Herstellung von Eigenbau-Fräsern ausführlich erklärt.

Ich habe den Versuch gemacht, ein 35 mm langes Materialstück zum Profil zu fräsen. Das war eindeutig zu lang. Durch das Rattern hatte ich die Befürchtung, daß mir der wertvolle Eigenbau-Fräser abbricht. Ich habe dann eine ganze Anzahl 26 mm lange Stücke vorbereitet. Dabei steckt das 6-mm-Material über 12 mm in der Zange, 14 mm ragen aus und das verfügbare Profil, das ich fräsen kann, ist etwa 8 mm lang, das gibt am Ende 20 Teile (bei einer 0,2-mm-Säge).

In dem Foto liegt links der mit einem 5-mm-Schaft (Durchmesser 4,98 mm) vorgedrehte Rohling aus 8-mm-Silberstahl für den Fräser Nr. 2 (0,5-mm-Abrund-Formfräser) und darüber die Härteprobe. Rechts liegen zwei 6-mm-Silberstahlrohlinge. Ich wollte daraus mit dem vorhandenen Formfräser Nr. 1 einen Stempel für ein Schnittwerkzeug fräsen. Weil ich die Schneiden dieses Formfräsers zu schmächtig gemacht hatte, ist eine Schneide schon bei 0,5 mm Spantiefe abgebrochen und die andere wurde verbogen. Ich wiederhole das vllt. später noch mit einem stabileren Fräser.

Bei "stehendem" Rundtisch (mit ER-Zangenaufnahme im Zentrum) habe ich in den Rohling zuerst vier Spanräume gefräst . Alle vier Spanflächen zeigen auf den Fräsermittelpunkt (schwarze Linien). Dann habe ich 30° schrägstehend die Zahnrücken (a) angefräst . Am Außenrand habe ich dabei sehr schmale Streifen (b) am Mantel des Fräser-Rohlings stehen lassen. Vor dem Einstechen der Radiusform mit dem 1-mm-Schaftfräser habe ich mit diesem zuerst diese schmalen Streifen unter 15° Schräglage angefräst. So entstanden die Freiflächen (a)  und aus den nur etwa 3 mm langen Längskanten (b) wurden scharfe Schneiden. Die 15°-Schräge habe ich stehen lassen und als nächstes sehr langsam die Rundungen 0,7 mm tief eingestochen . Schon bei diesem Foto erkennt man die sauberen und exakten Radius-Flächen (Freiflächen!). Damit ich mich an der Gradskala vom Teilkopf nicht ständig verzähle, habe ich vier 90° Markierungen angebracht (Edding) . Hier eine Nahaufnahme des bereits gehärteten (nur das untere Stück mit den Schneiden auf Hellrotglut bringen, der Schaft kann "kühl" bleiben, wenn man den auch rotglühend macht, kann man darauf warten, daß er sich beim Abschrecken total verzieht (Unrundlauf!), außerdem müßte man dann auch unbedingt anlassen) Formfräsers Nr. 2. Die Spanflächen sind mit der kleinen Trennscheibe bereits nach-(über-)schliffen (nicht verkanten, beide Hände sicher auflegen, Lupe, gutes Licht!). Mein schwenkbares Teilgerät (Best.-Nr. bei mir: mz003 (€ 15,-) wird mit der 6-mm-Spannzange im Schraubstock gespannt . Der Bereich unter der Spannzange muß frei bleiben, weil ich hier einen Haarwinkel aufstellen will . Die vier Kanten am Profil, die nun gerundet angefräst werden sollen, muß man gründlich entgraten. Ansonsten ist die Arbeit mit dem Haarwinkel unnütz. Ich drücke den Haarwinkel bei noch loser Spannzange kräftig gegen das senkrecht stehende Profil und ziehe so das Spannrohr der Teilspindel fest (SW 13 hinter der Alu-Teilscheibe). Damit sich die Spannzange bei diesem Festziehen nicht den geringsten Betrag verdrehen kann, muß sowohl der Zangenkegel als auch das Innere der Teilspindel VOLLKOMMEN fettfrei sein (Spiritus, Waschbenzin). Danach wird die Teilspindel 90° verdreht und die erste Rundung kann gefräst werden . Im Bild sind bereits beide Seiten gerundet. Das Einrichten der Breite von 5 mm mit dem X-Support war weniger problematisch. Aber auch die richtige Höhen(ein)richtung ging per digitaler Höhen-Meßeinrichtung gut . Im Bild sieht man, daß sich der "Steg" schon beim Fräsen mit dem Fräser Nr. 1 etwas nach unten verbogen hat (nur ganz vorn). Das ist kein Problem, ein Hammerschlag auf einem Amboß genügt! Die Außenrundungen wurden jeweils in einem Span angefräst, das vorgefräste Profil war in Richtung der "Höhe" erstaunlich stabil. Noch einmal aus anderer Sicht . Nur die vordere Kante ist hier gerundet.

Die Teile müssen nun "nur" noch abgesägt werden. In meinem Kramladen (Plasteschachtel mit Namen "Rotorwerkzeuge") fand ich ein Metallkreissägeblatt Durchmesser 25 mm, 5 mm Bohrung und 0,1 mm (!) dick (ein Stück papier ist 0,1 mm dick!). Für die exakte Aufnahme dieser Säge habe ich einen Sägedorn gedreht, nach dieser Handskizze: . Der Durchmesser 6 soll 5,98 bis 6,00 sein. Der Durchmesser 8 ist nur zum Klemmen im 3-Backenfutter beim Gewindeschneiden M5 vorgesehen und dann beim Festziehen der M5-Mutter. Der Durchmesser 5 ist etwa 4,95 bis 4,99 gedreht. Der Freistich 0,2 mm beim Sägedorn und auch bei der Druckscheibe muß unbedingt vorhanden sein, die Säge wird nur außen am Rand geklemmt. Dieser Rand (rot markiert) am Sägedorn MUSS auf der Maschine plangedreht werden, auf welcher der Dorn zum Einsatz kommt. Die Sägeblattanlage am Sägedorn (2 mm breit) und auch die Druckscheibe sollten eher 3 mm breit sein als nur 1 mm. Was ist noch zu sagen? Wegen der geringen Kräfte dürfen beide Teile aus Messing gedreht sein. Hier nun das Foto der Teile . Die erwähnten Außenränder, an denen die Säge anliegt, habe ich mit Strichen markiert. Am Durchmesser 8 vom Sägedorn sind die Druckstellen vom Backenfutter zu sehen. Die will man nicht am Zangen-Durchmesser 6 haben! Die Teile zusammengeschraubt . Man erkennt, daß dieses dünne Sägeblatt auf einem möglichst großem Durchmesser "gehalten" wird, um möglichst nicht zum Schwingen zu kommen. Hier nun die gesamte Sägeeinrichtung auf meiner Kleindrehmaschine, die ich sonst zum Schlagzahnfräsen benutze . Die Sägebewegung wird mit dem Quersupport gemacht und die Zustellung (Breite der Teile) mit dem Obersupport. Im Vierstahlhalter ist die sog. Sägehalterung (mit Aufnahme der Spannzangen vom Uhrmacherdrehstuhl) gespannt. Die Sägesituation in einer Nahaufnahme . Das Profil steht senkrecht. Würde es waagerecht liegen, würden die Sägezähne es verbiegen, das dünne Sägeblatt völlig zerbrechen. Nach einem sog. Startschnitt (mein Buch) von etwa 0,5 mm Breite und Nullen des Obersupports schiebe ich diesen jeweils gleiche Beträge (!) in Richtung Sägeblatt und schneide die Teile ab. In dem Falle: Sägeblattbreite 0,1 mm plus gewünschte Teilbreite 0,25 mm = 0,35 mm. Es war in der Regel so, daß das Teil an einem feinen Grat hängenblieb . Nach Ausschalten der Maschine konnte ich das Teil mit den Fingern wegnehmen. Das Gleiche noch einmal in einer Nahaufnahme . Man erkennt deutlich rundum den Grat, Metallbearbeitung ohne Gratbildung an den Kanten gibt es kaum. Hier nun eine Anzahl der (schon) abgesägten "Knochen" im Streichholzvergleich . Am Anfang war ich wegen dem dünnen Sägeblatt ängstlich, gab wenig Vorschub. Das hat an den Sägeflächen unliebsame Sägespuren ergeben. Erst als ich mutiger wurde und wesentlich schnelle sägte, kam das Sägeblatt nicht mehr zum Schwingen und die Sägespuren wurden deutlich weniger! Wie auch immer, die Arbeit hat sich gelohnt, die 1-mm-Rundungen an den Enden der Teile sind gut zu erkennen. Auf eine Rechtschreibprüfung verzichte ich heute, wer Fehler findet, darf sie behalten...

Von Schnitt zu Schnitt muß ich den Obersupport-Schlitten 0,35 mm weiterschieben. Pro Kurbel-Umdrehung bewegt sich der Schlitten 0,5 mm. Damit ich bei jedem 2. Schnitt nicht ständig die 5 Hundertstel auszählen muß, habe ich rote Markierungen auf die Skalenscheibe gemacht . Fertig mit dem Absägen, 200? 300 Teile? Auf jeden Fall reichlich . Sie sind nun schon in der Entgratungstrommel....

Die Entgratungstrommel ähnelt einem Betonmischer, die Drehzahl auch. Innen ist Schmirgelleinen eingeklebt und zwei "Stolperschienen" . Der Antrieb ist ein kleiner Getriebemotor . Die abgesägten Teile und "Schleifkörper" werden eingegeben und ich lasse das Maschinchen mehrere Stunden drehen. Die Schleifkörper sind neuerdings bei mir kleine Schleifscheiben, Schleifscheibenbruch und Bruchstücke von Trennscheiben .

Jetzt stelle ich die Bohrvorrichtung her. Das Unterteil (links im Bild ) ist aus Messing mit einer M2-Bohrung. Rechts liegt das Oberteil, die Bohrplatte. Für sie habe ich ein Vierkant-Silberstahlstück 5 x 5 mm (WILMS-Metall) zu einer 2,5 mm dicken Platte dünner gefräst und sie erhielt eine 2,1-mm-Bohrung. Die beiden Teile wurden in etwa ausgerichtet, fest übereinandergeschraubt und bei den beiden Körnungen 1,6, dann 1,9 gebohrt und Durchmesser 2 gerieben . Damit die Platte nie verdreht auf das Unterteil gesteckt wird, erhielten beide Teile Körnungen. Zur Sicherheit habe ich beim Reiben der zweiten Bohrung eine weitere M2-Schraube verwendet . Die Teile wieder auseinandergenommen . Oben rechts liegen zwei 2-mm-Ms-Bolzen als Verdrehungsschutz. Die ausragenden Stücke habe ich 0,05 mm dünner gedreht und sie erhielten "Suchkanten". Die 2-mm-Bolzen hielten nicht fest genug im Unterteil (gezogenes Material ist meist 0,02 mm dünner als der Nenndurchmesser). Daher habe ich mit einem schweren Seitenschneider Kerben in das Material gedrückt . Im Schraubstock habe ich beide Bolzen bis zum Boden eingedrückt . Die Bohrplatte kann nun recht lose aufgesteckt, mit der M2-Schraube festgezogen und das Ganze auf der Fräsmaschine gespannt werden. Mit einem (abgesetzten) 0,45-mm-Wendelbohrer bohre ich die Löcher (Bohrbuchsen) im Abstand von exakt 4 mm (Koordinaten-Bohren) in die Bohrplatte bis in das Ms-Unterteil hinein . Nach Wegnahme der Bohrplatte wurden die Bohrungen von 0,45 auf 0,6 mm aufgebohrt . Danach habe ich mit einem 1-mm-Fingerfräser 0,17 mm tief das Lager für die Teile eingefräst (digitale Höhen-Meßeinrichtung, wieder Koordinaten-Arbeit!) . In der Nahaufnahme sieht man das erste Teil in diesem Lager liegen . Die Bohrplatte wird aufgesteckt, so kann man das Teil 2 x 0,45 bohren . Die Bohrplatte ist weggenommen, die beiden Bohrungen sind zu erkennen . Eine Nahaufnahme , ausreichend genau gebohrt, wenn man die Dimensionen bedenkt! Die Bohrvorrichtung ist fertig .

Die "Knochen" haben an den vier Kanten vom mittleren "Steg" vom Absägen her feinen Grad, der spätestens nach dem Farbespritzen unschön sichtbar würde. In Querrichtung habe ich mit einem 2,5-mm-Schaftfräser einen 3 mm breiten und 1,5 mm tiefen Kanal eingefräst . Die Teile liegen nun nur noch an den gerudeten Enden im Lager, das genügt ja für das Bohren. Im Stegbereich kann ich aber nun die Kanten (in der Regel ist es nur eine!) mit einem spitzgeschliffenen Dreikantschaber entgraten. Außerdem lassen sich die Teile so mit einer Pinzette besser einlegen und nach dem Bohren wieder ausheben. Die Bohrplatte (Silberstahl) mit den 0,45-mm-Bohrungen wollte ich ungern härten (Verzug !). Deshalb habe ich zwei Bohrbuchsen im Miniformat gedreht und nur diese gehärtet . Der Durchmesser 1,2 paßt stramm in die auf 1,2 mm aufgebohrten 0,44-mm-Bohrungen in der Bohrplatte. Nach dem Einpressen der Bohrbuchsen in die Bohrplatte sieht die Vorrichtung nun so aus .

115 Teile sind gebohrt , das wird für das gesamte Modell reichen. Es sind ein paar "Gurken" dabei, doch bei den Dimensionen erkennt man dies nicht und ich kann alle verwenden. Die Teile sind aus Drehmessing gemacht und beim Biegen brechen sie erwartungsgemäß. Ich habe sie auf einer Keramikplatte liegend mit dem Propangas-Brenner vorsichtig ausgeglüht , man hat sie schnell VERbrannt. Ein Teil habe ich mit meiner Spezialrundzange zu einem Schäkel mit lichter Weite 0,6 mm gebogen . Mittels eines eingesteckten 0,44-mm-Bohrerschafts konnte ich das Maß zu 2,05 mm ermitteln. Das wird in der Folge gebraucht.

 Für das Biegen der Schäkel habe ich an eine Kante einer 0,6 mm dicken Messingplatte mit längs (!) angelegter Feile eine Rundung angefeilt und darauf den schon probegebogenen Schäkel gesteckt. Etwa 0,2 mm weiter nach innen versetzt, habe ich eine 0,44-mm-Durchgangsbohrung durch die Platte gebohrt. In ein anderes Materialstück habe ich nahe am Rand ebenfalls 0,44 mm gebohrt und dort mit Sekundenkleber den abgelängten Teil eines 0,44-mm-Bohrerschafts eingeklebt Das obere Ende dieses 0,44-mm-Stabes hat rundum eine Suchkante (etwa 20°, Schleifstein). Darauf stecke ich nach rechts ausragend einen Schäkel-Rohling und darauf die 0,6-mm-Platte mit der Rundung nach außen . Bei mehreren Biegeversuchen habe ich die Rundung an der Platte noch soweit in geringen Beträgen kürzer gefeilt, bis das mit einem kleinen Schraubenzieher umgebogene Schäkelende exakt auf den gering überstehenden 0,44-mm-Zapfen stößt . Die Kantenrundung stimmte am Ende so genau, daß es je einen hörbaren Knacks machte, wenn das Auge auf den Zapfen stößt. 0,6-mm-Platte mit Schäkel kann ich vom 0,44-mm-Zapfen ziehen und dann den exakt gebogenen Schäkel von der Platte......

Erst als ich die Augen an den Teilen und auch die Platte von 0,44 auf 0,47 aufgebohrt hatte, konnte ich die Platte mit dem Schäkel leichtgängig vom 0,44-mm-Zapfen entnehmen. Für das Aufbohren hielt ich die Teile mit den Augen kurz ausragend in einer Justierzange . Nach dem U-Biegen federte selbst das ausgeglühte Ms-Material noch gering auf. Mit einer Pinzette habe ich die U´s "parallel" zusammengedrückt. Hier im Bild nun 150 Teile .

Ich habe nun sehr ausführlich die erste Variante vorgestellt, wie man diese Schäkel herstellen kann: Profil fräsen, Teile absägen, Bohren, Biegen. In dieser Variante muß ich später für die Takellage ((Mast-)Wantenverspannung usw.) noch Schäkel in zwei weiteren Größen herstellen, die Arbeitsweise wäre gleich.

Inzwischen habe ich mir noch mehrere andere Varianten ausgedacht, wie man diese Schäkel-Rohlinge auch herstellen kann, die 2. Variante: aus Draht biegen und löten . Aus einer Platte ragt ein 0,5-mm-Stahlstift etwa 1 mm aus. Um diesen Stift wird ein 0,25-mm-Kupferdraht zuerst U-förmig gebogen (A). Mit einer Justierzange werden beide Schenkel aneinander gepresst (B). Die Schenkel sind noch überlang. Mit dem eingestellten Tiefenmaß einer Schieblehre und einem Seitenschneider wird die richtige Länge (a) abgeschnitten (C). Für das zweite "Auge" wird ein kleiner Ring (0,25-mm-Cu-Draht, Innen-Ø 0,5 mm; Außen-Ø 1 mm), wie hier beschrieben, verwendet. Um diesen Ring und das gebogene Ösenteil zusammenzulöten, werden in eine Pertinax-Platte zwei gedrehte 0,45-mm-Pertinax-Stifte auf 4 mm Abstand nur kurz ausragend eingebohrt (D). Hier kann man die Teile aufstecken und zusammenlöten (E). Die leicht aufgefederten Schenkel muß man dabei natürlich zusammenhalten - mit einer Pinzette. Damit die Pinzette dabei nicht mit angelötet wird, drehe ich für beide Pinzetten-Schnäbel Verlängerungen aus Alu, die aufgesteckt/-geklebt werden....

Die 3. Variante: noch einmal 0,25-mm-Draht. In einer Biegevorrichtung (vergessen Sie in solchen Fällen eine Rundzange) werden zwei Teile gebogen und zusammengelötet . Für die Biegevorrichtung wird in eine Ms-Platte ein flacher Kanal etwa nur 1 bis 1,5 mm tief gefräst (F). Dieser Kanal hat noch nicht die endgültige Breite! In diesem Kanal ist eine feste Backe (b) eingeklebt/-gelötet. Mit einer beweglichen Backe (c) wird ein 0,25-mm-Cu-Draht (d) geklemmt, welcher die Länge der Breite des Kanals hat (G). So kann der Draht rechtwinklig und sehr scharfkantig (Kupfer erlaubt das) nach unten gebogen werden (H). Die (c) klemmt weiterhin den Draht. Dieser wird nun um einen kurz ausragenden 0,5-mm-Stahlstift (e) gebogen, welcher von unten in eine exakte Bohrung gesteckt wird (J). Wichtig ist die Einhaltung der Maße 0,25 und 0,5 (Koordinaten-Bohren und -Fräsen, vgl. SchiffsModell Hefte 9/2019 und 11/2019). Ein Tip: beim Einkleben der (b) wird diese gegen einen "genullten" 4-mm-Zylinderstift (in Y-Richtung) geschoben. Das freie Drahtende wird nun um den Stift gebogen (K). Dabei wird die volle Öse noch nicht gebildet (L). In Zehntelspänen wird der Kanal an der rechten Seite stückweise solange verbreitert, bis die auch zehntelweise verlängerten Drahtstücke fast eine volle Öse bilden (M). Zwei solcher Biegestücke werden nun auf die Löthilfe (D) gesteckt und zusammengelötet (N).

Bei der 4. Variante werden auf der (D) zwei Ringe (aus 0,25-mm-Cu-Draht) gesteckt und mit einem Mittelstück (g) zusammengelötet . Für das (g) sehe ich drei Herstellungsvarianten: die einfachste, ich fräste einen Riegel (3 x 0,5 x 0,25 mm) oder ich löte zwei 0,25-mm-Cu-Drähte zusammen und länge sie danach auf 3 mm ab oder ich quetsche ein gedrehtes Ms- oder Cu-Stück von etwa 5 mm Länge mit exakt Ø 0,332 (0,33 genügt) auf 0,25 mm dicke. Danach länge ich das Stück auf 3 mm ab. Betr. das Quetschen siehe nächste Variante.

Eine interessante 5. Variante geht so: Ich drehe einen Rohling aus Drehmessing, der wird ausgeglüht und danach mit Hilfe der Kniehebelpresse auf exakt 0,25 mm Dicke gequetscht . Wie kann man diese 0,25 mm einhalten? Für die Presse benötigt man je ein Unter- und ein Oberteil (beides runde Platten) aus Silberstahl, weil ich sie härten will, die Durchmesser etwa 7 bis 8 mm. Die Platte des Unterteils wird mit einem 2,5-mm-Fingerfräser sparsam überstirnt und sofort die digitale Meßleiste (0,01-mm-Anzeige) des Höhensupports "genullt". Danach wird in mehreren geringen Spänen in der Mitte quer eine 0,25 tiefe Nut gefräst (P), das Maß soll genau eingehalten werden. Die obere Platte wird nur plangedreht. Beide Platten werden gehärtet. Der gedrehte Rohling könnte so aussehen (Q). Ich würde dafür einen Spitzdrehstahl (h) verwenden. Das Problem: in welchen Durchmesser muß ich vordrehen, damit gequetscht eine bestimmte Breite erlangt wird? Bei (R) wird das Ganze erklärt. Der gequetschte Querschnitt (oben) vom Steg wird in ein Rechteck (0,25 x 0,15) und einen Kreis (Ø 0,25) zerlegt. Das Rechteck ist 0,0375 mm² groß und der Kreis hat 0,04909 mm², beide zusammen 0,08659 mm². Um den Steg auf die richtige Dicke und Breite zu quetschen, muß ich einen Stab von 0,08659 mm² drehen. Welchem Durchmesser dies entspricht, kann man mit der Kreisflächenformel errechnen oder ganz einfach im Internet mit dem Kreisrechner ermitteln (flaecheninhalt-von-kreis-kreisflaeche-berechnen als Suchwort!) Der Kreisrechner gibt für diese Kreisfläche einen Durchmesser von 0,33204 mm an WOW! Für unsere Dreherei genügen 0,33 mm. Ähnlich ist es bei den beiden Köpfen. Ein gedrehter Durchmesser 0,55 mm ergibt nach den Quetschen auf 0,25 mm Dicke einen Durchmesser von 1 mm, den wir haben wollen. Ob man die Kanten (j) verrunden und wie man die Längen drehen muß, das müssen Versuche ergeben. Der gedrehte Rohling wird in die 0,25 mm tiefe Nut gelegt und mit der oberen Platte zusammengequetscht.

Die 6. Variante ist bei richtiger Anwendung machbar, auch für einen Modellbauer, der überdurchschnittlich gut drehen und fräsen kann: Die Teile werden aus 0,2-mm-Ms-Blech unter Benutzung der Kniehebelpresse gestanzt (Die Bohrpinole der Fräsmaschine genügt bei den relativ geringen Kräften auch). Der Schnittstempel wird mit zwei aus Silberstahl gefrästen Eigenbau-Formfräsern ähnlich der Messing-Profile ganz oben hergestellt und gehärtet. Hätte man einen 0,4-mm-Fingerfräser könnte man den Durchbruch in der Schnittplatte (sie bleibt ungehärtet!) so herstellen: bohren von zwei Löchern 4 mm Abstand, danach mit dem Minifräser bei feststehendem Y-Support in Zehntel-Spänen tiefergehend die Nut zwischen den beiden Bohrungen einfräsen. Die Kontur, wie bei (S) gezeichnet, muß nicht sehr tief eingefräst werden 0,7 mm genügen . Denn fast die gesamte Dicke der Schnittplatte wird später von unten her z.B. mit einem 1,5-mm-Fingerfräser (oder auch größer) "größer gefräst", damit die Stanzteile frei durchfallen können (T). (U) zeigt das im Querschnitt.

Man kann allerdings diese spezielle Durchbruchsform auch anders "erzeugen", indem man die Schnittplatte teilt (V) . Eine größere Platte (W) wird oben (k) sparsam überstirnt. Dann werden mit einem 0,5-mm-Radius-Fräser auf 4 mm Abstand die beiden Nuten in Zehntel-Spänen exakt 0,5 mm tief (digitale Höhen-Meßeinrichtung am Höhensupport) eingefräst und danach die Fläche (n) 0,25 mm tiefer (digitale....) gefräst. Nun wird die Platte in zwei Hälften zersägt (p), die paßgenau übereinander verschraubt und verstiftet werden (X). Bei (W) habe ich die Schrauben-Bohrungen (q) und die geriebenen Stift-Bohrungen (r) schon angedeutet. (X) macht deutlich, daß man für das richtige Bohren/Reiben zwei 1-mm-Drähte einlegen muß. Wenn man richtig gearbeitet hat, hat man am Ende eine Schnittplatte nach (V).

Der Schnittstempel muß vollkommen spielfrei in die Kontur der Schnittplatte passen. Bei zu viel "Schnittluft" gibt es sog. Schnittgrat. Ist dieser vorhanden, so schraubt man die Schnittplatte auseinander (Richtung nicht verwechseln, Markierung!) und beschleift von Hand auf Schmirgelleinen die Flächen (k) in (W) solange, bis der Stempel ohne Schnittluft gut schneidet....

zurück/back  |  home