26-Fuß-Beiboote im M 1:50

Bei mir ist das 1:50-Modell eines US-Zerstörers aus der Zeit des Zweiten Weltkrieges, ein Boot der zahlreichen FLETCHER-Klasse, die USS CASSIN YOUNG, als reines Standmodell im Bau. Wie schon immer bei meinem Modellbau achte ich auf höchste Qualität was vor allem den Bau der kleineren Details betrifft. Der Zeitaufwand spielt dabei keine Rolle. In der Regel baue ich zuerst den Modellrumpf rohbaufertig. Über den Kiel-oben-Bau dieses Zerstörer-Rumpfes habe ich vor Jahren mein vielbeachtetes Buch „Rumpfbaupraxis“ geschrieben. Danach baue ich die reichlich anzufertigenden Details als eigenständige Baugruppen, lackiere sie und stelle sie bis zur Endmontage weg. Jede größere Baugruppe betrachte ich dabei als eigenständiges „Modell“ und konzentriere mich längere Zeit nur darauf. Das bringt es mit sich, daß man am Anfang die freie Auswahl hat und man sollte sich jeweils das aussuchen, wozu man im Moment die größte Lust hat. Im Übrigen beginne ich nur einen Modellnachbau, wenn die Unterlagensituation (Modellpläne, Fotos usw.) sehr gut ist. Ich würde nie ein Modell beginnen, solange es Unklarheiten bei einigen Details gibt. Wenn sich der Bau eines kompletten Modells, wie bei mir, über mehrere Jahre hinzieht, kann durchaus der Umstand eintreten, daß sich die Bauqualität in dieser Zeit verbessert. Deshalb kann ich den jüngeren Modellbauern den Rat geben, zu Beginn die relativ einfachen Bauteile anzufertigen und sich die schwierigeren Aufgaben bis zum Schluß aufzusparen. Selbst ich muß immer wieder feststellen, daß ich heute Dinge baue, an die ich mich vor Jahren noch nicht herangewagt hätte.

Für das Modell der USS CASSIN YOUNG sind inzwischen viele Bauteile komplett fertig: außer dem erwähnten Modellrumpf fast die gesamte Bewaffnung, die beiden 70-mm-Propeller (aus dem Ganzen gefräst!), das oberste Deckhaus, beide Schornsteine mit allem „drum und dran“, beide Beiboote, Radar- und Feuerleitgeräte sowie unzählige kleinere Bauteile (Schotten, Anker, WABO´s, Decksausrüstungen usw.), welche ich vorerst in kleinen Schachteln aufbewahre.

Zweck dieses Beitrages ist es, die Herstellung der beiden offenen 26-Fuß-Beiboote genau zu schildern, damit andere Modellbauer bei ähnlichen Booten es nachvollziehen können. Mein Baureport bringt es mit sich, daß ich viele Modellbau-Techniken, über die ich in meinen Zeitschriftenbeiträgen und Büchern bereits ausführlich geschrieben habe, hier wiederholen müßte. Ich mag solche „Doppelungen“ nicht, möchte vielmehr bestimmte Grundtechniken (Löten, der Umgang mit Klebern, Anreißen, Drehen, Fräsen, Schlagzahnfräsen, den Bau von einfachen Lehren und Vorrichtungen usw.) als bekannt voraussetzen und mehr die speziellen Dinge erklären. Für die Leser, welche meine Veröffentlichungen aus der Vergangenheit noch nicht kennen, werde ich an entsprechender Stelle in Klammern () Hinweise auf meine Arbeiten geben. So hat jeder Gelegenheit, nachzulesen, wie es nun tatsächlich gemacht wird.

Von den 26-Fuß-Beibooten der US-Navy (Foto 1) (kleine Fotos anklicken) habe ich vor Jahren schon eine genaue Schiffsdetail-Zeichnung angefertigt. Von diesen spitzgatten Booten, die in der Zeit des Zweiten Weltkrieges auf fast jedem US-Kampfschiff gefahren wurden, hatte ich aus Italien genaue Werftpläne einschließlich Spantenriß (!). Zum exakten Schiffsmodellbau gehört es bei mir dazu, daß ich auch die Rumpfformen der relativ kleinen Beiboote genau nachbilde. Mit einem nur in etwa zurechtgefeilten Holzklotz wäre ich nicht zufrieden. Auch hier lohnt sich etwas mehr Aufwand und man sieht am Ende: ja, das ist das Beiboot, wie es sein muß. Bei vielen „Modellplänen“ sind Spantenrisse für Beiboote nur in etwa „erfunden“ oder auch gar nicht gezeichnet. Daß ein „Zeichner“ sich einen Beiboot-Spantenriß nur „aus den Fingernägeln gesogen“ hat, kann man nahezu mit Sicherheit daran feststellen, daß

-      nur sehr wenige Spanten-Kurven dargestellt sind,

-      kein Wasser- und Schnittlinienriß vorhanden ist und

-      keine Wasser- und Schnittlinien eingezeichnet wurden.

Für Beiboote trifft das gleiche zu wie für die großen Modellrümpfe auch: Mit einem fehlerhaften Spantenriß, dessen Spant-Linien nicht auf der Grundlage von Werftplänen gezeichnet sind oder die nicht mit Strak-Latten ausgestrakt wurden, kann man keinen Rumpf bauen. Die Problematik Linienrisse und die Arbeit mit Strak-Latten hatte ich in (1, S. 30 bis 35 und S. 40 bis 54) behandelt.

In der Vergangenheit habe ich schon mehrfach die Ur-Modelle für Beiboote aus Messingblech gelötet. Diese wurden danach mit elastischem Gewebe überzogen; das Gewebe mit Harz getränkt, damit ich eine relativ dünnwandige Rumpfschale erhalte. Foto 2 zeigt zwei derartige Ur-Positiv-Modelle, die für den Bau des 1:50-Modells vom Tonnenleger DORNBUSCH nötig waren und Foto 3 z.B. das dann fertige Meß-Beiboot mit dem zugehörigen Aussetzkran.

Am Beispiel der beiden 26-Fuß-Boote möchte ich nun erklären, wie bei mir ein solches Modell-Beiboot entsteht. Für die übliche Kiel-oben-Bauweise werden die Spanten aus 0,4-mm-Ms-Blech ausgesägt. Diese Blechstärke hat sich bei mir für das Sägen mit einer Metall-Laubsäge (aber auch für das spätere Löten und gegebenenfalls Befeilen) als günstig erwiesen. Bei 0,3-mm-Blech oder gar noch dünner, federt das Blech zu sehr; es kann häufig Bruch beim Sägeblatt geben. Und über 0,4 mm Stärke ist das Blech für die meisten Bauteile schon unnötig stark, vom Gewicht ganz abgesehen. Wie man Messingblech mit den feinsten Metall-Laubsägen schneidet, lesen Sie bei (2) auf den S. 93 bis 95. Die Spanten erhalten anstelle von zwei nur einen recht breiten Aufstellfuß, der etwa die Breite vom Rumpf hat. Ein übliches „Helling-Brett“ entfällt. Dafür erhalten die Aufstellfüße in der Mitte je einen genauen Vierkanteinschnitt 5 x 5 mm für eine Zentrierleiste, ebenfalls aus Messing (a in Foto 5) . Diese Leiste hatte ich aber nie fest eingelötet. Die eigentliche Zentrierung (lagerichtige Ausrichtung) für die Spanten kommt von den drei 2-mm-Rundstäben, welche in geriebene Bohrungen (b) gesteckt werden, und von den Abstandsrollen zwischen den Spanten (bei c gestrichelt angedeutet). Sind die Spanten mit ihren Füßen auf Transparentpapier aufgezeichnet (1, S. 55 bis 57) und auf Kopierpapier kopiert, werden sie mit etwas Übermaß ausgeschnitten und mit Alleskleber auf das Blech geklebt (Blech zuvor entfetten!). Nur ein Alleskleber hält hier richtig und streckt das Papier nicht! Eine Kleberspur gebe ich nur an die äußeren Umrisse und unter die Stellen, wo die Bohrungen sind. Beim Zeichnen der Spanten ist auf den genauen Abstand der Bohrungsmitten zu achten. Es ist kein Fehler, wenn man für eine höhere Genauigkeit in doppelter Größe zeichnet und die Zeichnung dann auf einem Zoomkopierer auf 50% verkleinert. Moderne Zoomkopierer verkleinern auch auf 25%, so könnte man sogar vierfach größer zeichnen! Und – wie auch bei einem großen Modellrumpf - sollte man die Beplankungsstärke von der Spant-Kontur nach innen reduziert zeichnen. Wir „beplanken“ mit 0,4 mm dicken Ms-Blech-Streifen und das ist bei einer Rumpfbreite von nur 45 mm schon ein relativ großer Betrag. Dazu kommt noch die Dicke der später aufzulaminierenden Rumpfschale.

Das Aussägen muß sehr sorgfältig geschehen. Besonders bei den Spant-Kurven und bei den Vierkantausschnitten säge ich so, daß die feine Linie noch leicht zu sehen ist. Die Außenumrisse der Aufstellfüße sind dagegen bedeutungslose „Freilinien“. Ich säge derartiges immer mit Sicht durch eine Kopf-Lupe und bei sehr guter Beleuchtung (die Lampe steht direkt rechts neben meinem Werkstück). Kommen Sie bitte nicht auf die Idee, die Spanten (auch Sperrholzspanten für einen großen Modellrumpf) mit einer Dekupiersäge auszusägen. Erstens ist eine solche Maschinensäge einfach viel zu gefühllos und zu schnell, zu schnell hat man sich böse versägt und zweitens muß ein Schiffsmodellbauer, der sich so nennt, mit einer Laubsäge in jeder Lage und unter allen Umständen sägen können! Ich bin kein Maschinen-Muffel, eher das Gegenteil. Den Platzbedarf für so eine höchst selten benutzte Maschine können Sie in der Werkstatt besser verwenden.

Alle ausgesägten Spanten in der richtigen Reihung habe ich beim Foto 6 aufgenommen. Die Spanten-Abstände zwischen den Spanten 3 bis 9 sind gleich groß. Dagegen sind die fünf Abstände zwischen Spant 0 bis 3 und zwischen 9 bis 11 kürzer. Weiterhin sieht man bei den Spanten 2 und 10 in MS (Mitte Schiff) je zwei Bohrungen für die Abstandsbolzen. Weil der untere Abstandsbolzen recht nahe am Kiel sitzt, mußte ich beim „Vor-“ und „Achterschiff“ weiter oben zwei kürzere Bolzen anordnen. Würde ich das kleine Ur-Modell von nur etwa 160 mm Länge heute noch einmal bauen, würde ich einen durchgehenden Bolzen nur oben in MS in der Nähe von „Deck“ einbauen.

Nach dem Aussägen werden als nächstes die Bohrungsmitten mit einem spitz angeschliffenen (etwa 60°-Spitze) Körner gekörnt (Kopf-Lupe) und 1 mm vorgebohrt. Dann habe ich die Außenkonturen der Spant-Kurven mit einer längs angelegten Schlichtfeile noch etwas geglättet und die Kanten leicht entgratet. Danach wird das aufgeklebte Papier vom Blech entfernt. Das geht oft recht gut, weil der Alleskleber auf Metall nicht wirklich hält, er pappt nur! Alle Bohrungen werden nun 1,8 mm nachgebohrt und danach mit einer Maschinenreibahle auf 2 mm aufgerieben und ebenfalls mit einem 90°-Spitzsenker (von Hand) leicht entgratet.

Als nächstes werden die Abstandsrollen gedreht. Bei deren Längen muß man die Stärke der Blechspanten abziehen. Wichtiger als die Länge auf das Hundertstel ist die gleichmäßige (!) Länge aller Rollen. Sind sie unterschiedlich lang, so summieren sich die Fehler über die zahlreichen Spanten-Zwischenräume im ungünstigsten Fall derart, daß der Rumpf verzogen entsteht. Weil man durchaus auch einen großen Modellrumpf auf die hier vorgeschlagene Weise bauen kann, ist dieser Umstand besonders bei größeren Modellrümpfen von besonderer Wichtigkeit. Wie dreht man zahlreiche Rollen exakt auf gleiche Länge? Ich möchte die Technologie erklären: Die langen Rollen (Abstände zwischen den Spanten 3 bis 9) sollen eine Länge von 17 mm haben. Zuerst sticht man von 6-mm-Ms-Rundmaterial die Anzahl Stücke mit einer Länge 18 mm ab. Dazu genügt Spannung im Backenfutter. Im nächsten Arbeitsgang wird die erste Planseite möglichst bei Spannzangenspannung bei allen sauber und sehr sparsam plangedreht und die Kante mit einem Dreikantschaber leicht gebrochen (entgratet). Beim nächsten Arbeitsgang (ebenfalls Spannzangen) werden alle zentriergebohrt und 2,1 mm gebohrt (Durchgangsbohrung). Wieder die Bohrungskante leicht entgratet. Die Rollen sind nun für den wichtigsten Arbeitsgang, die Herstellung der stets gleichen Länge, vorbereitet. Ich habe die 6-mm-Rollen dazu in die 6-mm-Spannzange der Uhrmacherdrehmaschine genommen, weil diese innen einen Anschlag (Reduzierung zum 4-mm-Durchmesser!) hat. Somit habe ich einen „Innenanschlag“, gegen den ich die Rollen stützen kann, sodaß sie immer gleich weit herausragen. Voraussetzung ist, daß keine Späne in der Spannzange sind. Nun wäre es zu fast viel verlangt, für jedes Drehen einer Rolle die Zange auszubauen und diese und die Arbeitsspindel zu säubern. Es hilft, wenn man vor dem Anziehen des Zangenschlüssels (Anzugsrohr) die kleine Rolle in der Zange leicht hin- und her dreht. So schieben sich etwa vorhandene winzige Späne in die Zangenschlitze und die Rolle hat dennoch eine sichere und genaue Axial-Anlage am „Innenanschlag“. Drehmessing wird ohnehin „trocken“ gedreht. So können keine Späne irgendwo festkleben.

Nicht jeder hat eine Uhrmacherdrehmaschine mit Spannzangen. Hier schlage ich die Spannung im (nie rundlaufenden) Dreibackenfutter mit ausgedrehter Spannhülse vor. Wie das aussieht, zeigt bemaßt die Abb. 1 . Die Sache ähnelt der eigentlichen Spannhülsen-Spannung, welche ich in (3, Seite 104/105) für einen größeren Durchmesser beschrieben hatte. Bei einem nur 6-mm-Werkstück würde ich die Spannhülse vor dem Ausdrehen der Bohrung 6 mm längs schlitzen. Nach dem Ausdrehen darf die Spannhülse in den Futterbacken nicht mehr verdreht werden (Markierung einer Futterbacke und Körnerschlag auf den Rand der Spannhülse). Die einseitig plangedrehten Rollen werden nacheinander in die Spannhülse gesteckt und bei unveränderten und geklemmten Bettschlitten und Obersupport an der zweiten Seite auf Länge plangedreht. Für das Plandrehen der kürzeren Rollen muß man keine neue Spannhülse anfertigen. Hier hat man schnell (vorher!) einen Stützring gedreht, dessen Außendurchmesser wenig kleiner als 6 mm ist. Abb. 2 verdeutlicht, wie das aussieht, damit auch hier die Rolle für das Plandrehen etwa 1 mm aus der Spannhülse herausragt. Selbstverständlich werden auch die Kanten der zweiten Seite leicht entgratet. Nach der Fertigung der entsprechenden Abstandsstäbe aus 2-mm-Rundmessing, welche an beiden Enden M2-Gewinde erhalten, kann man das Spanten-Gestell wie bei den Fotos 7 und 8 zusammenschrauben. Besonders beim Foto 8 erkennt man schon mit bloßem Auge den schönen Strak der Spant-Kurven. So muß das sein, wenn man einen verläßlichen Spantenriß verwendet hat.

Das Spanten-Gestell wird mit Ms-Blech-Streifen 0,4 x 2,5 mm „beplankt“. U.U. kann man auch 3 mm breite Streifen verwenden. Sehr viel breiter jedoch nicht, weil die Streifen nicht nur der gewölbten Rumpfform entsprechend gebogen und auch verdreht, sondern in geringerem Maße auch quer gebogen werden müssen. Das Quer-Biegen beginnt bereits, wenn man den ersten Streifen oben an der Kante Seite-Deck anlötet. Die Beschaffung von gleichmäßig breiten Blechstreifen kann verschieden erfolgen. Ich selbst habe ohne langes Überlegen das Verfahren auf der Fräsmaschine angewendet, welches ich in (4, S. 70 bis 72) beschrieben habe. Mit dem Unterschied, daß ich gleich mehrere Bleche übereinander gelegt hatte. Wer einen „guten Draht“ zu einem Klempner hat, läßt sich die Streifen auf einer Schlagschere schneiden. Die teuerste Möglichkeit ist, die Streifen zu kaufen.

Und noch etwas müssen wir vor dem Beginn des Beplankens tun. Damit die Streifen auch an Bug und Heck einen richtigen „Auslauf“ finden, sollte man unbedingt Steven-Stücke, ebenfalls aus 0,4-mm-Ms-Blech gesägt und mit entsprechend großen Aussparungen für die M2-Muttern versehen, an und zwischen die Spanten im Bug- und Heckbereich löten. Darüber hinaus ist ein weiteres Kielstück keinesfalls nötig! Foto 9 zeigt den Beginn der Beplankung an der Backbordseite. Wie erwähnt, beginnt man mit der ersten Leiste oben an der Kante Seite-Deck. Gelötet habe ich mit einem 700-Watt-Lötkolben mit sehr massiver Lötkolben-Spitze (das Kupferstück). Es hat einen Durchmesser von 16 mm bei einer Länge von über 100 mm. Die Spitze ist schrägstehend, wie ein Meißel, gefeilt (in Wirklichkeit gefräst). Nur in einer solchen Spitze ist so viel Hitze „gespeichert“, damit man problemlos diese Arbeiten machen kann. Mit der Länge der Spitze kann man deren Temperatur so bestimmen, daß das Lötzinn an der "Schneide" nicht verbrennt. Wenn sich ständig ein schwarzer, nicht hitzeleitender (!) Belag auf dem anhaftenden Lötzinn bildet, so ist die Spitze zu kurz. Nur scheinbare Abhilfe erreicht man durch den Anschluß des Lötkolbens an einen Regel-Transformator. Wenn ich wegen zu kurzer Lötkolben-Spitze gezwungen bin, die Spannung herunter zu regeln, „verschenke“ ich nur Heizleistung, ein Denkfehler.

Beim Beplanken eines normalen Spanten-Gestells mit Holzleisten übernimmt die Elastizität dieses Naturmaterials das schöne, strakende Formen an die Spant-Kanten. Blech tut das nur eingeschränkt. Den Blechstreifen muß man vor dem Anlöten in etwa schon der gewölbten Rumpfform anpassen. Besonders das erste Stück vom Steven bis über die nächsten zwei Spanten hinweg. Wie beim Holzbeplanken auch, läßt man den Streifen am anderen Bootsende einige mm über den Steven hinausragen. Die geplante Lötstelle wird mit Lötsäure (Lötwasser aus dem Baumarkt) mit dem kleinen Pinsel benetzt und gelötet. Auch an der Stelle eine kleine Warnung: Verwenden Sie nie einen der kleinen Propangas-Brenner für das Löten. Die kleine Flamme bringt zu viel Hitze auf eine zu große Fläche und alles fällt u.U. wieder auseinander. Wir brauchen tatsächlich die „punktgenaue“ und „schnelle“ Hitze einer sehr massiven Lötkolben-Spitze.

Ich sprach oben vom Quer-Biegen der Blechstreifen. Schon beim Anfügen des ersten Streifens kann man dabei schön den oberen Kanten der Spanten folgen. Der zweite (und die folgenden) Blechstreifen wird, etwas vorgebogen und zuerst nur kurz am Steven „geheftet“. Dann wölbt man ihn in beiden Richtungen in einem möglichst langen Bereich an die Spanten heran und hält ihn so fest. Dabei achtet man darauf, daß er eine gute Anlage an den vorherigen Streifen hat und zudem flach an den Kanten der Spanten anliegt. In dem Zustand kann ich ihn, ebenfalls mit Lötwasser angefeuchtet, anlöten. Es darf bei diesen Lötungen immer reichlich Lötzinn an der Kolbenspitze sein. Das Foto 9 zeigt die reichliche „Versorgung“ mit Lötzinn und daß ich alle Streifen am Bug weit überstehen ließ. Die Lötverbindung zu den Spanten erfolgt von selbst, denn das flüssige Lötzinn hat eine gute „Kriechfähigkeit“. Das Foto zeigt auch, daß die jeweils obere Kante vollkommen frei von Lötzinn bleibt, damit der nächste Streifen gut angefügt werden kann. Beim Anfügen der Blechstreifen werden diese mehr oder weniger in beiden Richtungen gebogen aber auch verdreht.

Für das Schließen der Beplankung oben im „Kielbereich“ wird es nötig sein, Blechstreifen langgestreckt zu spitzen. Das Problem gibt es aber beim Beplanken mit Holzleisten auch. Die überstehenden Streifenenden an den Steven werden mit wenigen Zehntel-mm Überstand abgeschnitten. Das habe ich mit den bekannten kleinen rotierenden Trennscheiben gemacht. Dann feilt man die Steven noch schön scharf. Die Abstandsrollen bei den Aufstellfüßen werden nicht mehr benötigt und man kann sie nun schon entfernen. Mit reichlich Spiritus (fließendes Wasser geht auch) wird die noch anhaftende Lötsäure innen und außen gut abgewaschen. Alles über das richtige Weich-Löten lesen Sie bei (2, S. 101 bis 103). Danach habe ich den kleinen Rumpf mit einer Holzraspel grob befeilt. Man sollte möglichst naß mit Spiritus feilen. So setzen sich die Feilen-Zähne nicht zu schnell mit Zinn zu, so meine Erfahrung. Foto 10 zeigt diesen Zustand. Bei einem großen, gelöteten Modellrumpf kann man später fast alle Spanten (es wären dann ja „Rahmenspanten“) aus dem Rumpf herausbrechen, so gut hält ja eine Weichlötung auch nicht.

Jetzt ist es an der Zeit, die Aufstellfüße zu entfernen. Das habe ich ebenfalls mit einer kleinen Trennscheibe gemacht. Beim Foto 11 kann man sehen, daß man dabei etwas unter die gerade „Deckslinie“ geht, damit das später aufzulötende „Deck“ tatsächlich nur an den Kanten Seite-Deck aufliegt. Zur Abnahme der Deckskontur habe ich das Boot mit dem Papier auf ein Stück Schaumstoff gedrückt und die Kontur mit einem spitzen Bleistift abgezeichnet. Wenn der Stift nicht allzu spitz ist, entsteht dabei von selbst etwas Übermaß. Eigentlich sollten bei genauer Arbeit beide Rumpfhälften symmetrisch sein. Dennoch ist es angebracht für später in geeigneter Weise links und rechts und bei dem spitzgatten Boot auch vorn zu kennzeichnen, damit das „Deck“ nicht seitenverkehrt aufgelötet wird. Einige Erklärungen zum Foto 11: Die noch leicht überstehenden Deckskanten werden mit einer Schlichtfeile scharfkantig zur Bordwand gefeilt. Das „Deck“ hat drei große Öffnungen und an Bug und Heck zusätzlich zwei kleine Bohrungen. Beides ist nötig, damit der Innenraum gründlich mit Spiritus gespült werden kann. Tut man das nicht, so werden geringste Säurereste das Material über die Jahre regelrecht „auffressen“. Das ist besonders bei „echten“ Modellteilen von Bedeutung; das Ur-Modell wird ja eigentlich später nicht mehr benötigt. Auf die Drittelgrenzen habe ich zwei kurze 5-mm-Ms-Bolzen gelötet. Diese werden für das nun folgende stabile Einspannen in einem Schraubstock benötigt.

Im Schraubstock gespannt kann der Bootskörper nun kieloben erst grob befeilt, relativ dünn gespachtelt und mit einer möglichst langen Schmirgelfeile (ein 10x10-mm-Holzstab wird mit einem Streifen Schmirgelleinen beklebt) zu einer strakenden Form bearbeitet werden. Dabei werden die gleichen Regeln beachtet, als würde ein großer Modellrumpf gebaut (1, S. 80 bis 86). Weil bei diesem kleinen Bootsrumpf wirklich nur kleinste Unebenheiten ausgeglichen werden müssen, verwende ich keinen Spachtel, der aufgestrichen werden muß, sondern nur Spritzspachtel oder auch nur den sog. „Filler“ aus der Spraydose. Die Fotos 12 und 13 zeigen, daß beim Schleifen stellenweise die Spachtelmasse bis auf das blanke Messing abgeschliffen wird. Die entstehende Oberfläche muß nicht extrem glatt sein. Wichtiger ist ein guter Strak und daß vor allem die beiden Kanten Seite-Deck recht scharfkantig entstehen.

Jetzt kann die Rumpfschale durch Laminieren hergestellt werden. Bei einem größeren Boot kann man echt mit Glasgewebe in Köper-Bindung laminieren; eventuell nur eine einzige Lage. Oder man verwendet geeigneten Stoff. Wie auch immer, Doppelungen sollten, wie auch Falten vermieden werden, weil man die mühselig egalisieren müßte. Ich verwende elastische Stoffe. Am besten ist der Stoff von elastischen Gummistrümpfen oder elastischen Binden geeignet (Sanitätshaus). Das Ur-Modell, auch das „Deck“, erhält einen nicht zu dünnen Überzug von Trennmittel (am besten aufspritzen). Darauf folgt ein erster Anstrich mit Gießharz oder besser mit 2-K-Lack, den man erst aushärten läßt. Beim Foto 14 ist der Gummistrumpf faltenlos über das Modell gezogen, mit wenigen genähten Fäden so gehalten und hat bereits die Tränkung mit Gießharz und eine Übersprühung mit weißem Spritzspachtel. Auch über die Kante Seite-Deck wird das Material mit Harz getränkt.

Es versteht sich von selbst, daß man mit dieser Überzug-Methode nur konvexe, also eine an allen Stellen nach außen gewölbte Rumpfform überlaminieren kann. Bei konkaven Außenhautbereichen, wie das häufig auch bei Beibooten beim Übergang zum Totholz zu sehen ist, würde der Stoff diese Stelle nur in gerader Linie überspannen (a in Abb. 3) . Deshalb muß man die betreffende Spant-Form so ändern, daß nur eine konvexe Kurve vorhanden ist (Abb. 4) . Später wird ohnehin außen an die Rumpfschale der Außenkiel angeklebt. Der konkave Übergang würde dann ausgespachtelt (Abb. 5) .

Nach dem Aushärten wird die Rumpfschale noch auf dem Ur-Modell mehrmals gespachtelt und geschliffen. Weil eigentlich nur die Struktur vom Gewebe des Stoffes zu glätten ist, kann das sehr sparsam mit Spritzspachtel ausgeführt werden. Für eine bessere Einschätzung des Arbeitsergebnisses habe ich beim Spritzspachtel unterschiedliche Farben benutzt. Wenn man mit der Oberfläche zufrieden ist, kann die Rumpfschale vom Ur-Modell getrennt werden. Das ist wegen der sehr dünnen Wandstärke nicht ganz einfach. Zuerst wird die Fadenbindung und der unnötige Stoff bis nahe Seite-Deck mit einem kleinen Seitenschneider abgeschnitten. Danach habe ich mit einer gröberen Feile fast flach aufliegend auf dem „Deck“ den Überstand bündig gefeilt. Dabei achtet man darauf, daß nicht in das Messing gefeilt wird. Mit einer Messerspitze oder ähnlichem wird an einer Stelle die Rumpfschale vorsichtig vom Ur-Modell gelöst. Nun kann man mit einem Blechstreifen – ich habe ihn beim Foto 15 mit fotografiert – Stück für Stück tiefer in die Rumpfschale einstechen und somit immer größere Bereiche vom Ur-Modell lösen. Damit weder die Innenseite der Rumpfschale noch die Außenflächen des Ur-Modells beschädigt werden, muß man das eine Ende des Blechstreifens allseitig gut runden. Es kommt dann der Moment, an dem die Haftkraft so gering ist, daß man die ganze Schale abziehen kann.

Als erstes wundert man sich über die Unstabilität der Schale und über ihr geringes Gewicht. Man könnte die Schale zwischen zwei Fingern einfach zusammendrücken, wir tun es aber nicht. Diese Unstabilität ist auch der Grund dafür, daß man für den späteren Innenausbau unbedingt eine Außenhalteform bauen muß. Doch vorerst müssen beide Steven und der Kiel und die Verdickung am Totholz für die Propellerwelle angebaut werden. Dazu wird die Rumpfschale wieder auf das Ur-Modell gesteckt und dieses im Schraubstock gehalten. Mit zurechtgeschnittenen Papierschablonen wird die Negativ-Kontur vom Vor- und Achtersteven getrennt ermittelt. Ich prüfe dabei oft im Lichtspalt-Verfahren, ob die Form stimmt. U.U. muß ich mehrere Schablonen zurechtschneiden und überlappend zusammenkleben. Abb. 6 zeigt die Schablone für den Vorsteven. Damit die Schablone beim Anpassen nicht ständig nach oben oder unten verrutscht, erhält sie eine Nase (a). Erst wenn ich mit dem Ergebnis ganz zufrieden bin, übertrage ich die Kurve auf ein Stück 1-mm-Polystyrol und schneide diese Kurve vorsichtig und möglichst „auf dem Strich“ mit der Laubsäge aus. Es gibt einen Trick, wie man eine schwierige Kurvenschablone aus einzelnen Teilstücken, deren Bögen sich unkomplizierter zurechtschneiden lassen, zusammenkleben kann. Die Abb. 7 zeigt das.

Der vorn vorstehende Teil des Vorstevens ist von oben bis weit unter die Wasserlinie parallel. Man kann also die Breite getrost mit dem Anreißmeßschieber anreißen. Erst der Übergang zum abfallenden Außenkiel wird nach Plan allmählich breiter (Abb. 8) . Die gestrichelte Linie in Abb. 8 wird als nächstes ausgesägt und vorsichtig mit einer längs angelegten Feile geglättet. Für den Fall, daß die Formabnahme mit der Schablone doch nicht ganz exakt war, ist dieser schmale Plastestreifen soweit elastisch, daß man ihn sauber an die Rumpfschale anfügen kann. Das macht man mit 2-K-Kleber, am besten mit „UHU plus sofortfest“, denn dieser Kleber „zieht“ schon nach zwei Minuten an und soll nach fünf Minuten fest sein. Aus beiden Tuben gebe ich zwei gleich große, möglichst kleine Tropfen in die mitgelieferte Anrührschale. Diese Menge ist für derartige Verklebungen schon 100mal zu viel, denn für das Ankleben des zweiten Teils müssen wir schon wieder zwei Tropfen „verbrauchen“! Doch was soll´s. Mit einem kleinen Schraubenzieher verrühre ich die beiden Tropfen gründlich. Dabei steht die Anrührschale etwas schräg, vor allem bei größeren Mengen oder wenn ich Kleber mit einer „längeren Topfzeit“ anrühre. Dann nämlich läuft der Kleber in der unteren Ecke zusammen.

Mit einem 0,4-mm-Draht gebe ich vom fertigen „sofortfest“ winzigste Tropfen an die Kante des gewölbten Plastestreifens und halte das Teil an die Rumpfschale. Das macht man alles mit einer Kopf-Lupe und hält das Teil natürlich mit einer Pinzette. Dann nimmt man es wieder ab und wartet reichlich eine Minute. An Stellen, bei denen sichtbar zu viel Kleber sitzt, kann man den nun noch entfernen oder auch in Bereiche verstreichen, an denen noch kein Kleber ist. Oder man wischt an einem der Teile den Kleber ganz weg. Danach wird das Steventeil wieder angefügt und man kann es noch ausrichten. Nach einer weiteren Minute sollte der Kleber soweit „angezogen“ haben, daß man die Pinzette (oder die Spitze der Reißnadel) wegnehmen kann.

In gleicher Weise wird als nächstes der etwas längere Achtersteven mit dem Totholz angebaut. Und als drittes Teil das in seiner Länge genau angepaßte Mittelstück vom Kiel. Versuchen Sie nicht, das alles als ein Bauteil zu machen. Es klappt nicht, jedenfalls nicht so genau, wie es sein soll. Besonderes Augenmerk ist auf die beiden Stoßstellen zu legen. Den Übergang soll man später nicht sehen. Deshalb ist es kein Fehler, wenn man das mittlere Kielstück wenige Zehntel-mm breiter macht und später nach dem Ankleben die Kontur zu Vor- und Achtersteven als „eine Linie“ überschleift. Die sparsamen Klebungen mit dem 2-K-Keber genügen nicht. Vor allem sieht man selbstverständlich noch Spalten. Diese fülle ich mit Tropfen von Sekundenkleber aus. Dabei liegt die Rumpfschale auf der Seite. Über den sachgemäßen Umgang mit Sekundenkleber habe ich in (1, S. 93/94) bereits geschrieben!

Das Totholz hat für das eingebaute Rohr der Propellerwelle (Steven-Rohr), wie oft in solchen Fällen, eine beidseitige Verdickung. Ich habe zuerst den Achtersteven einschließlich Totholz als ein Teil als Schablone von der Rumpfschale abgenommen und die Lage des Steven-Rohrs (gestrichelt in Abb. 9) eingezeichnet. Aus 1-mm-Polystyrol ausgesägt habe ich dann ein Oberteil (a) und ein Unterteil (b). Das Steven-Rohr (c) selbst ist nur ein vorn entsprechend schräg abgeschnittenes Drehteil mit einer 1,1-mm-Bohrung am anderen Ende. Nach dem Einbau muß es hinten etwa 0,5 bis 1 mm überstehen (d). Den Überstand bestimmt man mit der Lage der Schrägung am vorderen Ende. Ich habe zuerst das Oberteil (a) an der Rumpfschale befestigt und dann das noch überlange Steven-Rohr soweit schräg gekürzt, bis der gewünschte Überstand erreicht war. Dann konnte ich das Rohrstück ankleben und anschließend das Unterteil (b) ebenfalls befestigen.

In Abb. 10 habe ich den Querschnitt beim Steven-Rohr maßstäblich aber übergroß dargestellt. Geschwärzt sind die gerundeten Ausfüllungen mit Sekundenkleber dargestellt.

Ursprünglich hatte das Unterteil (b in Abb. 9) hinten die kleine Ruderhacke. Sie ist mir jedoch bei aller Sorgfalt später doch abgebrochen. Daher war ich gezwungen, aus einem Ms-Blech-Streifen 0,4 x 1mm eine neue Ruderhacke zu biegen und diese in eine nachträglich eingearbeitete Stufe zu kleben (Abb. 11) . Die Ruderhacke war zuerst nach vorn länger als nötig. Diese Länge wurde vorsichtig stückweise so gekürzt, daß Hinter-Kante Achtersteven und hinteres Ende der Ruderhacke eine Gerade bilden (a). Für die Herstellung der beiden Propeller (ich baue zwei Boote!) von nur 9 mm Durchmesser habe ich den Ehrgeiz entwickelt, sie ebenfalls aus dem Ganzen zu fräsen. Das (Wendelfräs-)Verfahren habe ich u.a. bei (4) ausführlich beschrieben, jedoch bisher nur für größere Modellpropeller angewendet. Die etwas unklaren Fotos 16 und 17 zeigen die Propeller. Hier wurden die drei Flunken jeweils zuerst gefräst und erst danach der dünne Schaft von nur Ø 1 mm angestochen. Erst wenn das gesamte Boot lackiert ist, werden die Propeller noch einmal auf Hochglanz geschwabbelt, mit farblosem Lack gestrichen und in das Steven-Rohr geklebt.

Die Rumpfschale mit Außenkiel ist fertig. Als nächstes, vor Beginn des Innenausbaus, mußte ich die Lage für die „eingebogenen Spanten“ einzeichnen. Dazu bekamen die beiden Rumpfschalen einen Innenanstrich mit hellem Mattlack. Ohne eine Vorrichtung kann man die Linien für die Spant-Entfernungen nicht genau einzeichnen. Ich habe mir auf einem Grundbrett zwei einfache Ständer aus Messing-Winkeln montiert, an welche die Boote mit der Wasserlinie (!) senkrecht stehend und in gleicher Höhe mit dem Außenkiel festgeklemmt werden konnten (Foto 18) . (Ich habe hinter dem Wort Wasserlinie ein Achtungszeichen gesetzt, weil die Spanten in der Regel senkrecht zur Wasserlinie und nicht zum Kiel stehen sollten.) Ein höhenverstellbarer Ständer für zwei Sperrholz-Schablonen war ebenfalls aus einer Alu-Scheibe und einigen Drehteilen schnell angefertigt. Die Schablonen haben zu Beginn, wie auf dem Foto zu sehen, knapp die Kontur vom Hauptspant an der breitesten Stelle der Rumpfschale. Sie werden an einer Fläche am waagerechten Teil des Ständers angeschraubt und waagerecht ausgerichtet. So kann man die Schablone in die Rumpfschale hineinragen lassen.

Aus dem (guten?) Modellplan ermittelt man nun den Spanten-Abstand. Am genauesten geht das, wenn man zehn Abstände mißt und diese Strecke durch 10 teilt. In meinem Fall war der Spanten-Abstand exakt 4 mm (= 200 mm beim Original). Ebenso wird nun aus dem Plan die „Höhenlage“ für den Hauptspant ermittelt und die Sperrholz-Scheibe in dieser Höhe am Ständer eingestellt. Mit einem spitzen Bleistift wird diese (Höhen-)Linie innen bei beiden Rumpfschalen eingezeichnet (Foto 19) . Gleichzeitig wird mit dem Tiefenmaß vom Meßschieber für diesen Zustand die Höhe (a) in Foto 18 gemessen. (Diesen Meßschieberwert merkt man sich für das spätere Arbeiten nach oben.) Am Meßschieber wird dieses Maß um 4 mm vergrößert und die Höhenlage der Schablone nun so eingestellt und wieder geklemmt. Die beiden nächsten Spanten-Linien, jetzt 4 mm tiefer, können in die Rumpfschalen gezeichnet werden, usw. Im Bereich der größten Breiten vom Rumpf kann man so einige Spanten-Linien nacheinander zeichnen, ohne an der Schablone etwas zu ändern, zumal die Rumpfschale ja recht elastisch ist. Je weiter man sich dem hinteren Bootsende nähert, umso mehr muß man die Kontur der Schablone zu einem spitzen Dreieck hin verändern. Dazu schraubt man sie ab. Nach oben (vorn) wird ebenso gearbeitet – mit der zweiten vorbereiteten Schablone.

Jetzt wird die bereits erwähnte Außenhalteform gebaut. Ohne diese wäre der Ausbau nicht möglich. Die Bordwände würden sich unkontrolliert verbiegen. Foto 20 zeigt die Form, welche ich aus Polystyrol-Platten gebaut habe. Die Vorausrichtung ist mit einem Pfeil angegeben. Die Grundplatte (1) steht, dem Kielfall entsprechend, vorn etwas angehoben (es wird quer eine Leiste untergeklebt). In der Mitte dieser Platte werden zwei Leisten (2) im Abstand der Breite das Außenkiels parallel aufgeklebt (alles mit Polystyrol-Kleber „Contacta PROFESSIONAL“ von Revell). Von einer (!) Seite des Ur-Modells wird der Decksumriß abgenommen (die Vorausrichtung markiert!) und auf ein gefaltetes Papier übertragen. Dieser Umriß wird ausgeschnitten, sodaß wir eine exakt symmetrische Figur erhalten. Das Blatt sieht dann schon fast so aus, wie die Halteplatte (3). Am Bug und Heck werden, ebenfalls noch im gefalteten Zustand, die Freiräume (4) für Vor- und Achtersteven eingeschnitten. Diese Form wird auf eine Polystyrol-Platte übertragen und vor allem innen sorgfältig und genau ausgeschnitten. Die Abstände für die Stützplatten (5) habe ich nahezu willkürlich gewählt. Dagegen müssen die zugehörigen Höhen dieser Platten an den entsprechenden Stellen genau aus dem Plan heraus gemessen werden (Maße von der Kielsohle bis Seite-Deck minus 2 mm minus Dicke der Halteplatte). Die Stützplatten werden an den vorher bestimmten Stellen auf die Grundplatte geklebt. Danach kann man das Boot mit der Halteplatte (3) mit dem Kiel in die Leisten (2) stellen und die (3) gegen alle (5) kleben. Bei dieser Aktion liegt in der Bootsmitte quer eine Leiste auf, mit der man die gerade Lage des Bootes in der Außenhalteform überprüfen kann. Der Kiel soll selbstverständlich nicht zu stramm zwischen die beiden Leisten passen, damit man das Boot stets leicht herausnehmen kann.

Der Innenausbau beginnt mit dem Einkleben des Innenkiels. Dafür habe ich je Boot drei entsprechende Leistenstücke von „evergreen“ verwendet. Hier wird das Mittelstück zuerst eingeklebt. Es macht wenig Sinn, diese Polystyrol-Leisten selbst anzufertigen. Man sollte sich unbedingt einmal um das gesamte Sortiment von „evergreen“ kümmern, denn der Händler um die Ecke hat nicht immer alles vorrätig, was an Sonderprofilen, Platten usw. erhältlich ist! Ich habe mit dünnflüssigem Sekundenkleber geklebt. Mit der Spitze einer Reißnadel kann man das Teil gut andrücken und gleichzeitig den „Tropfen vom Draht“ setzen. Das danach folgende, schön gleichmäßige Einbiegen und Einkleben der Spanten-Streifen (evergreen-Leisten mit einem Querschnitt von 0,6 x 0,4 mm) zeigt Foto 21 . Besonders im Bug- und Heckbereich müssen die Stöße gegen den Innenkiel entsprechend schräg abgeschnitten werden (Skalpell). Man drückt die noch überlange Leiste am Spanten-Strich kräftig gegen den Innenkiel. Dabei legt sie sich selbst gut an die Rumpfschale an, ohne daß sich diese nach außen biegen kann. In dem Zustand wird die Leiste mit gut verfließenden Tropfen von Sekundenkleber angeklebt. Ich hauche dann stets die Klebestelle an, denn Sekundenkleber benötigt Luftfeuchtigkeit zum schnellen Aushärten. Der Überstand wird mit einem Mini-Seitenschneider vorerst mit etwa 2 mm Aufmaß abgeschnitten. Danach exakt bündig zur Oberkante Bordwand.

Foto 22 zeigt den weiteren Bauverlauf. Als sinnvoll nächstes habe ich die „Decksstringer“ (1) beidseitig als je ein Teil gegen die Spant-Köpfe geklebt. Auch hier werden die Klebestellen mit einem Drahtstück mit „Contacta“ nur sehr sparsam (!) befeuchtet. Verklebungen zwischen zwei Polystyrol-Teilen mit diesem azetonhaltigen Kleber sind eigentlich Verschweißungen und halten bombenfest. Wenn man zu viel Kleber aufträgt, besteht die Gefahr, daß sich das Bauteil mehr als nötig auflöst, verzieht und die Zeit bis zur Aushärtung unnötig verlängert wird.

Dann habe ich die Trennwände (2) und (3) zwischen den Plichten eingebaut. Wie auch beim Original stützen sich diese Wände gegen Spanten. Man faltet zur Konturermittlung ein Stück dünne Pappe und schneidet den Spant-Bogen für diese Stelle solange zurecht, bis das ausgefaltete Pappstück genau in die Rumpfschale passt. Das kann einige Zeit dauern und man muß auch einmal ein völlig verschnittenes Stück wegwerfen. Für den Innenkiel muß man natürlich eine kleine Aussparung mit einschneiden. Erst wenn die Kontur passt, wird die nach oben gewölbte Oberkante durch Anlegen eines Radiusstücks angezeichnet und die Pappschablone auf das sehr dünne (0,5 mm Dicke) Polystyrol übertragen (spitzer Bleistift oder 0,1-mm-Fine-Liner). Man kann das dünne Stück mit einer Papierschere und Skalpell ausschneiden.

Vor dem Einkleben der Trennwände hat man an diese in der richtigen Höhe quer die geraden Linien beidseitig angezeichnet, an welche die Duchten-Auflagen, hier nur (4) und (5) zu sehen, geklebt werden. Daß die Querduchten mit 8 mm recht breit sind und alles verdecken, dürfen auch die Auflagen breit sein und müssen vor allem nicht exakt bis zur Bordwand reichen. Die Trennwand (2) erhält zusätzlich eine Bohrung an der Stelle, an der später die freiliegende Propellerwelle (6) durchfährt. Vom hinteren Ende dieser Welle sieht man später nichts, weil über ihr ein Lattenrost sitzt. Als nächstes hatte ich die „Kammern“ vorn (7) und die größere hinten (8) eingebaut. Auch diese haben Stützwände (9), die in die Schale eingepaßt werden müssen.

Der Einbau der „Motorfundamente“ (10) als parallele Ms-Blech-Streifen mit Stützen darunter war die nächste Aufgabe. Diese Fundamente sollten, baut man sie richtig ein, die gleiche Schräglage wie die Propellerwelle haben. Dagegen sitzt die Motorhaube (11) rechtwinklig zur Trennwand (3) bzw. parallel zur Wasserlinie. Dieser „Kasten“ mit den seitlichen Auflagen (12) für die Längsduchten, mit der schrägen Armaturenkonsole (13) und allen Bohrungen wurde aus dem Ganzen und danach innen zur Gewichtseinsparung bis auf eine Wandstärke von 0,5 mm hohl gefräst. Weiter unten erhielt der Kasten mittig eine weitere Bohrung. Hier konnte ich das Bootswendegetriebe (14) mit dem Kupplungshebel (15) und mit einem dünnen Zwischenring als Übergang zum Kasten einkleben. An der Backbordseite der Motorhaube habe ich weiter unten und parallel zur Wasserlinie und von der Länge der Mittelplicht eine Polystyrol-Leiste als Auflage für die perforierte Flurplatte (16) angeklebt. Die Flurplatte liegt außen auf den Spanten auf. Auch für die Form dieser Platte mußte eine Pappschablone mit der Vorausrichtung zurechtgeschnitten werden. Die Form wurde auf ein Stück Ms-Blech übertragen, dieses auf dem Tisch der Fräsmaschine exakt unter 45° aufgespannt (es war für das Spannen zu diesem Zeitpunkt natürlich noch größer!) und die Bohrungen im Koordinaten-Bohrverfahren (4, S. 73 bis 78) und bei Unterlage von einem Stück Sperrholz gebohrt. Das Einkleben erfolgte dann mit dem weniger haltbaren und unzuverlässigen Sekundenkleber. Damit die Propellerwelle mit dem Wendegetriebe beim Einkleben in die Motorhaube nicht zu weit nach unten sackt, habe ich auf den Kiel eine kleine Stütze (17) aufgeklebt, an welche selbstverständlich auch die Welle selbst mit 2-K-Kleber „gegossen“ wurde. Die sechs Bohrungen oben auf der Motorhaube habe ich auch per Koordinaten gebohrt. Es ist einfacher und hat keine Fehlerquellen!

Wenn man die Bootsschale zwischen den Arbeitsgängen oft aus der Außenhalteform nimmt, spürt man die zunehmende Stabilität. Foto 23 unterstreicht noch einmal das in den letzten Abschnitten Gesagte. Foto 24 zeigt einen weiteren Baufortschritt an den Booten. Man macht jeden Arbeitsgang immer gleichzeitig an beiden Booten. Alle Duchten sind eingebaut, die Auspuffleitung mit dem Schalldämpfer steht, hinten die beiden Vierkantpoller, die vier Bohrungen für den Steuerkorb und die hintere Slipöse sind vorhanden, die Lattenroste liegen in den beiden Plichten – und die Ruderhacke ist noch dran! Außen am Rumpf sitzen die Abdeckungen für die Abgasöffnungen. Diese wurden aus Kupferfolie geprägt, Gummikissenprägen in (4, S. 103 bis 106) beschrieben.

Die Lattenroste habe ich in einer Pertinax-Lötvorrichtung gelötet, die ich für den Maßstab 1:50 schon lange besitze. Für den äußeren Umriss habe ich wieder gefaltete Papierschablonen zurechtgeschnitten. Die Roste wurden zuerst rechteckig zusammengelötet. Erst danach wurde der gewölbt-trapezförmige Umriß so mit einer Reißnadel auf das Gitterteil übertragen, daß ein Lattenabstand genau in der Linie MS (Mitte Schiff) liegt. Die überstehenden Teile wurden dann mit der Laubsäge abgeschnitten. Unten liegt in Foto 24, kurz vor dem Aufkleben, umgekehrt das „Deck“. Für die leichte Balkenbucht vorn an der „Back“ habe ich quer einen „Deckbalken“ mit der entsprechenden Wölbung untergeklebt. Die Deckränder sind im Bereich der beiden vorderen Plichten breiter; hinten werden sie schmal. Um die vier Bohrungen exakt und symmetrisch auf die hintere dreieckige Platte zu bekommen, habe ich mir schnell eine Pappschablone nach Foto 25 gemacht. Mit den rechtwinkligen Ausschnitten (a) wird die Schablone gegen die schon stehenden Vierkantpoller gestützt und so kann man bei den markierten Punkten mit einer Reißnadel die Bohrungsmitten durch die Pappe stechen. In einem solchen Nadelstich findet der kleine Bohrer nicht sicher genug seine Mitte. Deshalb erweitere ich sie mit dem kleinsten Zahnarzt-Kugelfräser etwas, dann kann 1 mm gebohrt werden.

Nach dem Aufkleben des Decks wurde die Verbindungsnaht zur Bordwand noch einmal verspachtelt und die endgültige Kante Seite-Deck scharfkantig geschliffen. Für die umlaufende, im Querschnitt halbrunde Scheuerleiste benötigte ich Halbrundprofil Ø 2 mm. Ich beherrsche das Verfahren, wie man auf der Fräsmaschine aus einem Rundstab ein Halbrundprofil und viele andere Profile fräst, aus dem ff (4, S. 115 bis 118). Deshalb umging ich das Warten auf beim Händler bestellte Profile und habe sie mir aus 2-mm-Polystyrol-Stäben schnell selbst gefräst. Die mühseligste Handarbeit dabei ist eigentlich nur das sehr sparsame Entgraten der beiden Kanten am gefrästen Halbrundstab. Den feinen Grat kann man bei Polystyrol beinahe mit dem Fingernagel entfernen. Foto 26 zeigt, wie diese recht biegsamen Profile etwa 0,5 mm unter der Kante Seite-Deck an die Rumpfschale geklebt wurden. Auch hier habe ich, einmal wegen der Schrägungen an den Enden (Stoß an den Steven!) aber auch, weil man die gestreckte Länge so genau nicht bestimmen kann, je Bordseite drei Teillängen angebaut. Die erste Länge (etwa 40%) reicht vom Achtersteven bis knapp in die Bootsmitte; die zweite von vorn bis knapp zur Mitte. Die ersten etwa 30 mm dieser Profile habe ich der Bootsform entsprechend von Hand vorgebogen, damit das Anfügen des ersten Abschnittes spannungsfrei geschieht. Man kann das Profilstück trocken (!) anhalten, ich tue das gern mit der Spitze einer Reißnadel oder mit einer spitzen Pinzette, in Höhenlage und Richtung ausrichten und dann (nur!) an den ersten Zentimeter winzige Tropfen Sekundenkleber geben. Das Boot liegt dabei sicher und fest auf der Seite. Der Messingring mit dem frischen Tropfen Sekundenkleber aus der Flasche liegt nahe und etwas erhöht am Boot (vgl. Foto 21), der gestreckte 0,4-mm-Kupferdraht liegt ebenfalls in der Nähe bereit, das Licht stimmt, die Kopf-Lupe ist aufgezogen… Man muß derartige feine Arbeiten wie eine Operation vorbereiten, die wichtigsten Arbeitsabläufe kann man vorher sogar trocken „trainieren“.

Wenn der etwa erste Zentimeter vom Profil gut fest ist, kann ich den Halbrundstab nun von Hand an die Schale biegen und weitere Tropfen Kleber in die Spalten saugen lassen. Sekundenkleber hat ja glücklicherweise die Eigenschaft von außen weit in einen Spalt zu „kriechen“. Ist der Spalt ganz ausgefüllt, so kann man die nächste gute Eigenschaft von Sekundenkleber nutzen, seine Fließ- und Glättfähigkeit – solange er dünnflüssig wie Wasser ist! Nach einigen Minuten dickt der Tropfen auf dem Messingring nämlich ein. Beim Foto 26 sieht man übrigens links-unten auch die nachträglich neu eingesetzte Ruderhacke. Der gerundete Deckausschnitt bei der vorderen und mittleren Plicht erhielt einen „Süllrand“. Das war in dem Fall eine Polystyrol-Leiste 3 x 0,8 mm. Auch hier habe ich die etwa 20 mm langen, geschwungenen Enden (a in Foto 27) gesondert angepaßt und angeklebt. Auf die Oberkante der Trennwände habe ich „Handläufe“ geklebt. Und ebenfalls aus Polystyrol (Leisten 3 x 0,8 mm) habe ich die Schlingerkiele außen an die Rumpfschale geklebt. Die Endpunkte wurden angezeichnet – gemessen von Kante Seite-Deck. Die Außenkanten wurden verjüngt und gerundet und die Leiste vor dem Ankleben über die gesamte Länge quer (!) vorgebogen, damit sie sich widerstandslos anfügt. Man sieht das sehr deutlich beim Foto 27. Hier ist auch in der Bildmitte eine der beiden Kranösen zu sehen. Diese Messingteile sind nur 8,4 mm lang. Die viel schnellere und bessere Alternative zur Herstellung durch Ätzen: Ich löte zwei gedrehte/gefräste Profile (5) aus Messing nach Abb. 12 auf einer Pertinax-Lötstufe zusammen und säge davon die hier benötigten vier Teile 0,3 mm dick ab. Die 2 mm breite und exakt 0,35 mm tiefe Quernut an dieser „Lötstufe“ läßt sich auf der Fräsmaschine sehr genau fräsen und damit ist die Voraussetzung für das symmetrische Anlöten gegeben. Die halbrunde Scheuerleiste erhielt an der Stelle eine flache Vertiefung (Vierkant-Nadelfeile).

Gehen wir zum Foto 28 . Am Bug wurde der Vorsteven ein Stück auf das „Backdeck“ verlängert (a). Daran wurden nach Plan die 29 mm langen, vorgebogenen „Dollbord-Leisten“ (b) auf das Deck geklebt. Dann habe ich schon die acht kleinen Poller (c) hergestellt. Für deren Grundplatten (3 x 1,8 x 0,3 mm) habe ich nach (5) wieder ein Profil gefräst. Es erhielt im Abstand von 1,6 mm zwei 0,6-mm-Bohrungen. Nach dem Absägen der acht Teile (man sägt stets einige mehr ab!) wurde der Lochabstand in eine Pertinax-Platte abgebohrt. Diese Platte war nun die Lötvorrichtung, in welcher die senkrechten Stäbe der Poller (Ø 0,6) exakt gerade stehend in die jeweilige Grundplatte gelötet werden konnten. Das Verputzen von geringsten Mengen überschüssigen Lötzinns und gleichzeitig Entgraten mache ich mit der rotierenden Drahtbürste. Die hochstehenden Drahtstücke wurden unter Beilage eines 1-mm-Bohrerschafts mit einem Mini-Seitenschneider auf 1 mm Länge abgeschnitten und darauf, noch in der Lötvorrichtung, der obere Querdraht, auch Ø 0,6 und vorerst überlang, gelötet. Nach dem Anlöten wurde dieser abgekürzt, der Poller aus der Vorrichtung gezogen und die Steckfüße unten abgetrennt sowie die Bodenfläche mit einer Nadelfeile geglättet.

Die Poller stehen mit der Bodenplatte parallel zur Kante Seite-Deck. Dazu sind der richtige Abstand einzuhalten und der richtige Ort in Längsrichtung. Um mir diese Meß-Prozedur für alle vier Poller-Standorte zu vereinfachen, habe ich mir eine Pappschablone (d) geschnitten, deren Ecke (e) beim Anzeichnen (f) an das hintere Ende der „Dollbord-Leiste“ gelegt wird. Die Abluft-Öffnungen (g) wurden gedreht/gefräst und auf der Motorhaube eingeklebt. Und die Schäkel für das Heißgeschirr (h) wurden an das Decksauge angebaut. Das Decksauge hat eine Stangenverlängerung bis zum Kiel. Sie ist auf diesem Foto nicht sichtbar, aber am Modell vorhanden (vgl. Foto 55). Später am fertigen Zerstörer-Modell müssen diese Schäkel senkrecht nach oben stehen, denn das Heißtakel zieht in diese Richtung. Deshalb habe ich die Schäkelbolzen bereits jetzt mit Sekundenkleber so gesichert. Dazu hatte ich die Boote mit zwei Zwirnfäden an einem Regal angehängt.

Der fertige „Steuerkorb“ war schon beim Foto 26 zu sehen. Die Bohrungen (a in Foto 24) für dessen Grundplatten sind schon vorhanden. Die drei Grundplatten sind einfache Schlagzahn/Drehteile. Die Platte selbst ist 2,8 x 1,3 x 0,3 mm groß und hat nach unten einen 3 mm langen 1-mm-Zapfen für das Einkleben in das Deck. Oben hat sie einen nur 0,4 mm langen 0,4-mm-Zapfen als Zentrierzapfen, auf welchen später die senkrechten Stangen des Korbs gesteckt werden. Der obere Rand für diesen Korb mußte aus 0,6-mm-Ms-Draht exakt gebogen werden. Für die beiden Rundungen habe ich mir eine Biegelehre (Foto 29 rechts) gemacht. Und mit Hilfe der vorhandenen Pappschablone (links im Foto 29) war das Biegen der nach innen etwas überzogenen U-Form relativ einfach. Schwieriger wurde es bei dem Nach-oben-Schwung nur an der Backbordseite (vgl. Foto 26). Hier habe ich nun tatsächlich einmal eine Rundzange verwendet. Wie das tatsächlich aussehen sollte, zeigt der Ausschnitt aus dem Plan im Foto 30 (a) .

Die je drei senkrechten, verschieden langen Stangen (Ø 0,6) mit ihren konischen Unterteilen (a in Foto 31) wurden gedreht. In die konischen Stücke wurden 0,5-mm-Bohrungen etwa 1 mm tief gebohrt. Oben wurden schlagzahngefräste (5) Muffenstücke (b in Foto 31) angelötet (Lötprisma). Die schwierige Aufgabe bestand nun darin, die drei Stangen exakt parallel nach unten an den oberen Bügel zu befestigen. Ich bin auf die Idee gekommen (ich könnte mir dafür selbst auf die Schulter klopfen), den oberen Bügel auf einer waagerechten Unterlage (hier ein kleiner Plastekasten), mit einem Gewicht beschwert und mit etwas Überstand, aufzulegen. Die erste Stange hängt, der Schwerkraft folgend, exakt nach unten (Foto 31). Ich muß sie nur genau in die Mitte schieben. Damit das Gewicht dabei nicht verkantet, habe ich am hinteren Ende einen gleichen 0,6-mm-Draht (c) untergelegt. So konnte vorsichtig neben (!) die kleine Muffe ein Tropfen Sekundenkleber „gesetzt“ werden; gerade so nahe an die Muffe, daß der Kleber in die Bohrung gesaugt wird. In diesem Moment darf sich die senkrechte Stange nicht ein Stück bewegen! In gleicher Weise wurden die beiden anderen Stangen ebenfalls befestigt (Foto 32) . Eine Zwischenstufe zeigt Foto 33 . Der noch lang vorstehende Draht an der Backbordseite (a in Foto 32) wurde abgekürzt und hier ebenfalls mit einer kleinen „Muffe“ der senkrechte Haltegriff (a in Foto 26) befestigt.

Der Haltekorb wird auf die drei Grundplatten gestellt. Die konischen Füße können dabei nicht verrutschen, weil die kleinen Zentrierzapfen vorhanden sind. Sie werden mit 2-K-Kleber angeklebt. Im Grunde stehen sie schief auf den Platten. Deshalb wird mit einem kleinen Tropfen Sekundenkleber der Charakter eines Gußteils hergestellt (geschwärzt in Abb. 13) .

Nach einigen weiteren kleineren Arbeiten am Boot stand nun die Herstellung der Ruder an. Wegen der geschwungenen Hinterkante des Ruders habe ich etwas getan, was ich sehr selten tue: Ich habe das entsprechende Teil zweimal aus dem Plan kopiert, mit Überstand ausgeschnitten und mit Alleskleber auf 0,4-mm-Ms-Blech geklebt. Die Teile waren schnell ausgesägt; die Kanten überfeilt und entgratet. Am oberen Ende ließ ich den Schaft des Ruders vorerst noch reichlich länger (Foto 34) . Der Ruderschaft ist in der oberen Hälfte reichlich dicker. Er erhält beidseitig vorerst parallele Ms-Streifen, ebenfalls 0,4 mm dick, aufgelötet. Die unteren Enden dieser Streifen sind unter 45° geschrägt. Die Schrägen habe ich mit einer Nadelfeile gefeilt (Foto 35) . Damit alle drei Teile beim Übereinander-Löten nicht verrutschen können, erhielten sie Bohrungen für einen 0,6-mm-Ms-Stift. Das Löten habe ich, wie immer in solchen Fällen, in einem Pertinax-Lötprisma gemacht (Foto 36) . Alle drei Teile sollen gut aneinander liegen. Deshalb habe ich die außen liegenden Blechstreifen ganz leicht gewölbt. Die sich berührenden Flächen werden dünn verzinnt. So muß man sie in der Lötvorrichtung bei mittigem Druck mit der Reißnadelspitze und bei Zusatz von einem Tropfen Lötwasser nur noch kurz erhitzen und schon ist die Lötung fertig. Danach wurde die geschwungene Hinterkante (gestrichelt in Foto 36) gefeilt. Der Übergang zum dünnen Teilstück muß dabei eine schöne Kurve ergeben. Auf Foto 37 sieht man das Ergebnis, aber auch, wie schon ein schlagzahngefrästes Profilstück für das untere Gelenk am Ruder in eine eingefeilte Ecke (a in Foto 35) gelötet wird. Erst nach dem Anlöten wird das Profilstück abgesägt (gestrichelt).

Das zuletzt angelötete Profilstück hat in der Achsenmitte eine Bohrung. In diese wurde ein kleiner Teller eingeklebt (a in Foto 38 und Abb. 14 ). Nun konnte dieser Teller an die Ruderhacke gehalten und somit die obere Länge des Ruderschafts bestimmt werden. Der Schaft wurde mit der Laubsäge gekürzt und die Sägekante auf der Tellerschleifmaschine exakt rechtwinklig geschliffen. An diese Sägekante wird nun ein kleiner Vierkantklotz (2,7 x 2,7 x 2 mm) (5) als Einsteck-Lager für die Ruderpinne geklebt. Damit die Klebung (2-K-Kleber) exakt symmetrisch erfolgt, habe ich wieder schnell eine Stufe ähnlich der Abb. 12 gefräst. Vor dem Ankleben erhielt der Klotz, 10° schrägstehend, eine Durchgangsbohrung 0,6 mm. Die Mitte als Zentrierung war schon in der Spannzange mit einem Mini-Zentrierbohrer (3, S. 102/103) zentriert. Die Bohrung habe ich dann auf einem Eigenbau-Winkelschwenktisch ausgeführt (Foto 39) . Die Ruderpinne, ein 0,6-mm-Ms-Draht, hat auch einen konischen Übergang. Dieser kleine Konus wurde getrennt gedreht. Auf Foto 40 ist der Zustand vor dem Abstechen zu sehen. Die Bohrung 0,6 ist schon im Drehteil. Die Konus-Schräge habe ich ohne Obersupport-Verstellung einfach mit dem Dreikantschaber „angedrechselt“. Nun konnte der (Pinnen-)Draht, der kleine Konus und der Klotz verlötet werden. Der Draht steckt dazu in der Bohrung eines Pertinax-Stücks (Foto 41 rechts) . Links im Bild ist die andere Pinne schon gelötet. Auch hier ergibt das Lötzinn einen gerundeten Übergang zwischen Konus-Teil und Klotz. Das hinten ausragende Drahtstück wurde kurz überstehend abgekniffen. Nun konnte die Klebung an den Schaft des Ruders, wie in Foto 38 schon gesehen, auf der Klebestufe erfolgen.

Die Pinne wird S-förmig gebogen (vgl. auch Foto 30). Bei mir erhielt sie noch einen Kugelknauf (Ø der Kugel 0,7 mm). Das Ruderblatt hat an der Unterkante beidseitig ein gerundetes Scharnierband (Foto 42) . Ich habe einen nur 0,2 mm breiten Ring (Ø 24/Ø 26) aus Messing abgestochen (Foto 43) und von diesem die 7 mm langen Teilstücke mit dem Seitenschneider abgekniffen. Die geraden Scharnierbänder ein Stück weiter oben (a in Foto 44) konnte ich erst nach der Herstellung der winzigen Scharnierteile (b)(5) und der Montage des gesamten Ruders an den Achtersteven anbringen. Für diese Arbeiten liegt das Boot auf der Seite, mit dem Kiel sicher und fest auf einer Unterlage (Foto 45) . Der Ring mit dem Kleber steht hier natürlich auf der falschen Seite. Der Weg des Sekundenkleber-Tropfens soll vom Ms-Ring bis zur Klebestelle möglichst kurz sein. Am Bug, direkt an den Steven heran, wurde noch der kleine Vierkant-Poller (3 mm hoch, Vierkant 1,4 mm) mit den angedrehten Einkerbungen befestigt. Damit er senkrecht zur Wasserlinie steht, erhielt er unten eine 13° schräge Fläche angefräst (alternativ: Winkelschleiftisch).

Auf Originalfotos (von USS KIDD und unser Foto 1) habe ich erkannt, daß das Beiboot neben dem Steuerkorb an einer kurzen Halterung eine Schiffsglocke führt. Diese wurde als nächstes gefertigt und angebaut. Die Glocke (hochglanzpoliertes Messing) kommt erst nach der Spritz-Lackierung des Boots an die Halterung. Auf der anderen Seite ist offenbar eine kleine Handlenzpumpe angebracht. Und natürlich hat das Boot einen Rettungsring, Bootshaken usw. So ziemlich den letzten Bauzustand vor der Spritzlackierung zeigt das Foto 46 . Beim Foto 47 habe ich die vorgedrehten Glocken (Ø 4,6 mm!) zum Fotografieren auf die 10:1-Millimeterpapier-Zeichnung gelegt, nach welcher ich die exakte Form der kleinen Glocken in Stufen vorgedreht habe (3, S.61 bis 63). Gerade bei Glocken sieht man an Schiffsmodellen oft die abenteuerlichsten, weil völlig falschen Formen. Der Modellplanautor Herbert Thiel aus Potsdam hatte schon im Jahre 1973 in der DDR-Zeitschrift „modell bau heute“ u.a. drei verschieden große Glocken im M 1:20 dargestellt (Foto 48) . Eine passende der drei Glocken bringt man mit dem Zoom-Kopierer auf die gewünschte (10-fache) Größe, legt dieses Bild unter das Millimeterpapier und zeichnet mit einem Kurvenlineal eine (!) Hälfte der Glockenform auf. Nach dem „gestuften Formdrehen“, wobei eine extrem genaue Form entsteht, „verdrechselt“ man die Stufen anschließend nur noch mit einem Dreikantschaber. Bei der linken Glocke im Foto 47 sind die Stufen, es sind eigentlich Drehabsätze, noch zu sehen. Die beiden anderen sind hier schon mit der Schwabbelscheibe auf Hochglanz poliert. Der obere kleine Zapfen (Ø 0,8 x 0,8 und gerundet) wird mit einer Nadelfeile zu einer flachen „Fahne“ gefeilt und zur Aufhängung habe ich quer ein 0,4-mm-Loch gebohrt. Erst danach wird die Glocke ganz abgestochen, in einer 2,4-mm-Spannzange gespannt, auf Rundlauf ausgerichtet und vorerst ein Loch Ø 1,8 x nur 3 tief gebohrt. Daran anschließend habe ich das Material im schraffierten Raum (Foto 47) mit dem Dreikantschaber ausgedrechselt, damit die Glocke leichter wird. Nur deshalb, denn man kann beim Modell nicht von unten in die Glocke sehen. Lediglich ein kurzes Fadenstück mit einem Knoten habe ich als Handgriff für den Klöppel mit 2-K-Kleber von unten eingegossen. Hier hatte ich neulich noch ausführlicher beschrieben, wie man eine richtig schöne (!) Glocke herstellt. Die Mühe lohnt sich.

Aus je zwei 0,3-mm-Ms-Blech-Teilen habe ich die Halterungen für die Glocken zusammengelötet (Foto 49) . An die Innenseite des galgenförmigen Teils habe ich mittig einen vorgebogenen Blechstreifen gelötet. Das Vorbiegen macht man bei Tests mit Bohrer-Schäften so lange, bis der Radius eine Spur größer als der Radius der Innenseite des Galgens ist. Zum Löten wird beides mit einer Pinzette zusammengehalten. Wie im Bild zu sehen, ist der Blechstreifen noch überlang und wird erst nach dem Anlöten oben bei (a) und unten exakt bei (b) abgeschnitten (kleiner Seitenschneider). Den Winkel (c) habe ich zuvor mit einer Pappschablone vom Modell abgenommen, damit die Glockenhalterung senkrecht im Boot steht. Die Halterung wird auf eine kleine Grundplatte gelötet und das Ganze an die richtige Stelle im Boot geklebt. Eine dreieckige Draht-Öse wird zusammen mit der farblos lackierten Glocke nach dem letzten Spritzen des Bootes an den Kopf der Halterung geklebt und ebenfalls noch grau gepinselt.

Waren nun die Rettungsringe herzustellen. Für das gesamte Zerstörer-Modell hatte ich, einschließlich der beiden in den Beibooten, eine Stückzahl von 12 ermittelt. Aus Plexiglas habe ich die 14 (besser zwei mehr!) Ringe mit den beiden bei mir schon seit Urzeiten vorhandenen Radius-Stechstählen gedreht und abgestochen (2, S. 23). Die Haltetau-Kleidungen sind im Winkel von 90° anzubringen. Dazu habe ich auf meiner „frisierten“ Fotoschere (2, S. 9/10) Papierstreifen von exakt 1,3 mm Breite geschnitten. Jetzt kommt wieder Millimeterpapier ins Spiel, denn diese Papierstreifen wurden kreuzweise und überlang nur mit den Enden mit Klebestreifen auf dieses Papier geklebt. Die Kreuzungspunkte kann man fest verkleben. Mit einem Drahtstück wurden dann winzigste Tröpfchen 2-K-Kleber an die Auflagestellen für den Rettungsring gegeben. Beim Auflegen des Rettungsrings darf dieser Kleber nicht hervorquellen und eine Verbindung mit dem Millimeterpapier darunter herstellen! Diesen Zustand zeigt das Foto 50 . Ich habe dann das Papier in einzelne Stücke geschnitten und je ein Stück mit vier Stecknadeln auf einem Balsaholz-Brett (zu mehr ist Balsaholz beim Schiffsmodellbau kaum zu gebrauchen!) befestigt. Die Stecknadeln stellen die „Wendepunkte“ für das Haltetau dar. Ansonsten mache ich das Haltetau aus feinstem Häkelgarn. Weil aber bei diesem Kampfschiff-Modell nahezu alles hellgrau gespritzt ist (Tarnung im Krieg), habe ich hier dieses Tau aus 0,5-mm-Gummifaden hergestellt. Diesen Gummifaden verwendet der Modelleisenbahner als „Oberleitungsdraht“ bei seinen E-Lok-Strecken. Wie im Foto 51 zu sehen, wird dieser Gummifaden an einer Stelle mit einem Tropfen Sekundenkleber am Millimeterpapier befestigt und dann fast ohne Zug und in halber Höhe der Dicke vom Rettungsring um die Stecknadeln gelegt. Die Stecknadeln dürfen dabei nicht zu weit außen stehen, damit sich der Gummifaden auch an das Plexiglas anlegt. Die Berührungspunkte werden mit Sekundenkleber gesichert. Beim Foto 51 ist das bei zwei Punkten bereits geschehen. Ist man rundum, wird mit einem Skalpell bei (a) in der Mitte der Haltetaukleidung die Gummischnur abgetrennt. Das andere Ende der Schnur wird auf passende Länge abgeschnitten und dann „auf Stoß“ hier ebenfalls mit Sekundenkleber befestigt, alles nur mit feinster Spitzpinzette und Kopflupe.

Danach kann man die vier überlangen Enden der Papierstreifen jeweils nach innen umlegen. Mit der Pinzette formt man diese Streifen enganliegend an das Haltetau und sofort gibt man wieder einen kleinen Tropfen Sekundenkleber an. Wenn das viermal geschehen ist, wird der Ring vom Millimeterpapier gelöst. Man dreht ihn um und schneidet, ebenfalls wieder mit einem Skalpell, die „Kreuzungen“ heraus. Die nach der anderen Seite durchgezogenen Papierstreifen werden dann als letztes auf die Anfänge der Streifen geklebt. Hier entsteht nun zwar eine „Doppelung“, doch diese ist beim Modell oft die unsichtbare Unter- oder Hinterseite. Einen fertigen Ring sehen wir oben neben dem Streichholz. Am Modell darf das Haltetau nie so aussehen, wie hier im Foto. Am Original hängt es, der Schwerkraft folgend, immer nach unten. Bei meinen Fotos von den fertigen Beibooten ist das zu sehen. Auch bei einem Rettungsring z.B. an einer senkrechten Deckshauswand „hängt“ das Haltetau. Beim Foto 52 sieht man außerdem, daß die Haltetaukleidung bei zivilen Schiffen oft andersfarbig (hier weiß) gestrichen ist. Hier ist die Anfertigung von Rettungsringen noch einmal ähnlich beschrieben.

Eine für mich sehr schöne Arbeit war die Herstellung der winzigen Handlenzpumpen. Fertig montiert sieht man eine beim rechten Boot auf Foto 53 . Das Gehäuse hat einen Durchmesser von nur 4,5 mm und die vier Verschraubungen für die Saug- und Druckleitungen haben Schlüsselweiten von 1,4 mm. Alles kein Problem, wenn man konsequent das Verfahren nach (5) anwendet. Die Leitungen sind wieder 0,5-mm-Gummifäden. Inzwischen habe ich noch eine andere "Quelle" für so dünne Gummifäden gefunden. Eine größere Anzahl steckt jeweils in den textil-ummantelten Spanngurten mit zwei Haken an den Enden (Baumarkt). Und noch etwas: Neuerdings erhalten diese Gummifäden (auch für das Verlegen von E-Kabeln gut geeignet) von mir einen "Anstrich" von Sekundenkleber, denn sie verspröden schnell und brechen dann. Die Rettungsringe habe ich mit kleinen Tropfen 2-K-Kleber an die Haltegriffe auf der Motorhaube geklebt. Danach wurden die vier Teilstücke des Haltetaus mit einer Pinzette nach unten gebogen und mit Sekundenkleber benetzt, damit sie in dieser Stellung bleiben.

Thema Spritzen derartiger Modellteile: Für ein reines Standmodell grundiere ich nicht. Feinste Details würden bei Grundierung plus Decklack zu sehr „eingeebnet“. Ich spritze das Zerstörer-Modell mit den Original-Farbtönen, die ich einer Farbkarte von „The Floating Drydock“ aus den USA entnehmen konnte, nach dem sog. Schema 22 mit der Air-Prush-Pistole. Alle senkrechten Flächen oberhalb einer gedachten Linie in Höhe vom tiefsten Punkt der Linie Seite-Deck parallel zur Wasserlinie sind dabei hellgrau (eine Spur dunkler als RAL 7035) gestrichen. Selbstverständlich kommt nur seidenmatt in Frage. Den richtigen Farbton (auch für die Decks, Unterwasserschiff usw.) habe ich mir aus Alkydharz vom Produkt „sikkens“ zu einem Liter mischen lassen, das Modell wird schließlich 2,30 m lang. Meine Bauteile sind aus vielerlei Gründen oft bis zu 100% aus Messing gefertigt. Die blanken, glitzernden Metallflächen täuschen über den tatsächlichen Bauzustand. Deshalb spritze ich einmal nur hauchdünn vor. Der Lack soll nur die glitzernden Flächen bedecken; er soll keine gleichmäßige Farbschicht ergeben. Erst jetzt erkennt man Spalten und Ritze, die man noch mit feinsten Tropfen Sekundenkleber füllen sollte, man erkennt Rauheiten in der Oberfläche, noch vorhandenen Grad an Kanten, ausgetretenen Kleber und überschüssiges Lötzinn, feinste Haare und Fusseln usw. Übrigens Haare und Fusseln: Grundsätzlich spritze ich nicht im Sommer bei Pollenflug. Diese feinen Teilchen sind kaum sichtbar allgegenwärtig – auch in der Luft Ihrer Werkstatt. Es soll Leute geben, die erst nach einem längeren Regen spritzen, weil erst dann die Luft gut „reingewaschen“ ist. Soweit gehe ich allerdings nicht. Ich tue etwas anderes. Bevor ich mehrere „zusammengesparte“ Modellteile spritze, nehme ich das als Anlaß dafür, meine Werkstatt mal wieder gründlich „naß“ zu reinigen, zum Schluss auch den Fußboden, denn bei jedem Schritt wird Staub aufgewirbelt, der sich auf den Oberflächen ansetzen kann. Besonders Teile aus dem viel verwendeten Polystyrol ziehen jedes Staubkörnchen in der Luft wie ein Magnet an! Inzwischen Habe ich mir auch eine Spritzkabine gekauft, damit der Farbnebel nicht die gesamte Werkstatt bedeckt. Hier für Interessierte mein größerer Beitrag betr. Farbgebungen beim Modellbau.

Es versteht sich von selbst, daß die zu spritzenden Teile nicht nur staub-, sondern auch fettfrei (Schweiß der Finger!) sind. Sie werden, wenn nicht schon geschehen, mit Spiritus abgewaschen und mit einem weichen Pinsel und mit dem nahen Rohr vom Staubsauger „kehre“ ich die Teile kurz vor dem Spritzen gründlich ab. Die Teile stelle ich dann vor eine Heizlampe und erwärme sie so stark, daß ich sie gerade noch mit den Fingern greifen kann (Vorsicht hier bei Teilen aus Plaste!). Auch das Zimmer sollte nicht zu kalt sein. Die Spritzpistole und den Lack ebenfalls zu erwärmen, sehe ich nun wieder als übertrieben an. Den Lack ziehe ich mit einer Spritze mit extra dicker Kanüle aus der Dose, deren Deckel und Rand so immer sauber bleibt. Oft setzt sich nach längerem Stehen oben in der Dose der Lack als honigfarbene Schicht ab. Das muß man erst gründlich verrühren. Wenn man nicht sicher ist, ob die Farbe ganz frei von Fremdkörpern ist, soll man sie sieben. Ich lasse die Farbe, dann schon verdünnt, durch ein Stück feine Gaze rinnen. In einem kleinen Plastebehälter wird die Farbmenge 1:1 mit Benzin verdünnt. Ich habe die Erfahrung gemacht, daß z.B. ursprünglich seidenmatter Alkydharz-Lack mit Alkydharz-Verdünnung 1:1 verdünnt, auf dem Modellteil vollkommen glanzlose Farbschichten ergibt. In dem Fall müßte man wieder mit seidenmattem Klarlack überspritzen.

Damit der Farbnebel beim Spritzen nicht in der gesamten Werkstatt umherwirbelt und sich überall absetzt, habe ich für diesen Zweck einen sehr großen Pappkarton. Er hat an einer Stirnseite eine nicht zu große Öffnung. Beim Spritzen halte ich das Teil vor diese Öffnung und der Farbnebel kann sich im Karton absetzen. Man ergreift das Modellteil mit einer Hand, dreht und wendet es beim Spritzen vor der Öffnung und setzt es genauso wieder ab. Oft ist es so: bevor ich das heiße Teil ganz rundum gespritzt habe, ist die andere Seite schon wieder trocken, denn das „Lösungsmittel“ Benzin verdunstet sehr schnell. Sehr vorsichtig wäre ich (stets gute Zimmerlüftung!), wenn große Flächen so gespritzt werden. Die Zimmerluft reichert sich mit Benzindunst an (Explosionsgefahr!), ganz abgesehen vom Gesundheitsschaden.

Selbstverständlich kann man kaum ein Teil rundum „in einem Ritt“ fertig spritzen. Es sei denn, es ist ein Modellteil, das ohnehin mit einer Sockelschraube z.B. an ein Stück Sperrholz geschraubt ist. Bei den Booten habe ich am ersten Tag erst reichlich das Vorschiff gespritzt und am nächsten Tag das Achterschiff. Nie soll man die Spritzpistole in Richtung auf das Modellteil „starten“. Beim Anspritzen kann sich ein viel zu großer Tropfen lösen und er wird unschön auf die Fläche geschleudert. Man spritzt neben dem Teil an und schwenkt dann erst auf das Objekt. Besser in mehreren sehr dünnen Schichten „naß in naß“ spritzen, als zu versuchen, sofort deckend zu spritzen. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, sehr dünn weiß vorzuspritzen. Die Farben strahlen so besser. Ebenso würde ich bei Farbabsätzen immer zuerst die helleren Flächen und danach die dunklen Farbtöne spritzen. Der Farbstrahl erreicht u.U. komplizierte Innenecken nicht deckend. Hier ist es besser, wenn man mit einem weichen Tuschpinsel „von Hand“ und die Farbe nur wenig verdünnt, nachstreicht, bevor die Farbe ganz trocken ist. Zum Glück haben die modernen Farben einen guten Verlauf. Für spätere Montagearbeiten von gespritzten Teilen sollte man großzügig überall „Luft lassen“. Nichts ist frustrierender als wenn Teile, die vorher gut passten, nach der Lackierung nicht mehr zusammenzufügen sind (Zapfen in Bohrungen z.B.).

Eine gute Lackierung nur mit dem Pinsel gibt es nicht. Große Flächen, z.B. die Flächen eines ganzen Modellrumpfes kann man, ebenfalls bei gutem Verlauf, rollen. Es gibt heute im Baumarkt schon sehr kleine Farbroller. Und was spricht dagegen, sich selbst kleine Mini-Farbroller zu bauen. Doch aus einem anderen Grund geht Pinsellackierung nicht: die Farbe sammelt sich in Innenecken unschön zusammen und bildet dort einen gerundeten Übergang von einer zu nächsten Fläche. Das passiert beim Spritzen nur, wenn man einmal zu viel spritzt.

Erst nach dem Grau-Spritzen habe ich die Messingteile an den Booten befestigt und die taktischen Zahlen vom USS CASSIN YOUNG (793) mit Reibebuchstaben angebracht. Beim Aufreiben der Zahlen liegt das Boot wieder ähnlich sicher auf der Seite, wie wir das schon beim Foto 45 gesehen hatten. Die fertigen Boote kommen nun bis zur Endmontage am Zerstörer-Modell zur „Sammlung“ der bereits fertigen Teile…

Jürgen Eichardt

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