Details am Mast (Teil 6)

details on the mast (part 6)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 5 der Fotoserie:

(kleine Fotos anklicken) 8 mm unterhalb der eben angebrachten Plattform ist ebenfalls nach voraus ein A-förmiger Ausrecker für die waagerechte Verspannung der Rah angeordnet. Das Bild zeigt das Zusammenlöten dieses Teils in einer Lötvorrichtung. Hier steckt der Ring auf einem Pertinax-Zapfen, 13,5 mm nach vorn steckt eine quadratische Platte (4,5 x 4,5 x 0,5 mm) mit angedrehtem 0,5-mm-Zapfen in einer gefrästen, 2 mm tiefen Nut (0,5-mm-VHM-Fräser).

Zinn verputzt (in der Vorrichtung liegend), die 0,6-mm-Drähte noch überlang, hier sieht man die gefräste Nut in der Bildmitte.

Die überlangen Drähte und der unnötige Teil vom Ring sind entfernt. Links ein 8 mm hoher Abstandsklotz, in der Mitte eine Nut (1 mm breit, 1,5 mm tief) zur Längsausrichtung.

Für das Ankleben des Ausreckers am Mast mußte dieser erstmals umgekehrt gelagert werden. Ich habe kurzerhand meinen Schwenkschraubstock an einem Regalbrett über meinem Arbeitsplatz befestigt und so den Mast mit unten nach oben hängend geklemmt.

Der Abstandsklotz wurde mit der Nut nach unten auf die (bereits gut ausgerichtete) Plattform gestellt, mit ausreichend Abstand zum Mast.

So konnte ich den A-förmigen Ausrecker einfach auflegen und gegen den Mast kleben...Schande! Ich habe bei der Kleberei nicht bedacht, daß ist den Abstandsklotz nach dem Härten des Klebers wegen der Vierkantplatte nicht nach vorn herausziehen kann. Zum Glück war die 2-K-Klebung sehr elastisch, daß ich den Ausrecker soweit anheben konnte, bis ich den Klotz herausziehen konnte - ein junger Mensch muß auch mal Glück haben....

 Bei aller Sorgfalt hing die Steuerbord-Seite der Rah etwas nach unten. Vor dem Anbringen der Drahtverspannungen wollte ich das korrigieren, es sah nicht gut aus. Eine F-förmig zurechtgesägte Pertinax-Platte (a) habe ich mit zwei Klammern auf die Plattform (b) geklemmt, welche ja exakt parallel zur Rah (2,5-mm-Ms-Rundmaterial) liegt. Die aufgelegte kleine Wasserwaage (Baumarkt) zeigte die Schräglage an.

Den 2,5-mm-Ms-Stab habe ich mit einer Trennscheibe in Mastnähe vorsichtig zu etwa 80% "angesägt". So konnte ich ihn mit einem Bindfaden schräg nach oben waagerecht ziehen.

Hier sieht man beim Pfeil noch den Trennscheiben-Einschnitt. Eine gedrehte und gefräste, 12 mm lange Halbschale (a) habe ich von unten (der Mast steht hier auf dem Kopf!), noch während des Fadenzugs als "Überbrückung" gegen die Rah geklebt. Den noch sichtbaren Spalt werde ich noch mit Kleber ausfüllen. An der anderen Seite ist ebenfalls eine Halbschale (b) untergeklebt. Dafür gab es einen anderen Grund: Ich habe beim Aufstecken der Rahhälfte auf den Mittelzapfen den 2-K-Kleber nicht korrekt angemischt. Ich habe Härter und Härter (!) zusammengerührt, hier konnte nichts härten, ich konnte die Rahhälfte jedoch auch nicht wieder entfernen. Rechts-oben im Bild sieht man übrigens schon die backbordseitige Verspannung zum Ausrecker (hinter dem Mast nicht sichtbar).

Die Längen zwischen den Ösen am Mast mußte ich auch hier möglichst genau auf meinen Werkbank-Dummy übertragen. Dazu habe ich einen 3-mm-Ms-Stab solange Zehntelweise durch Plandrehen gekürzt, bis der Stab genau zwischen die Ösen am Mast paßte. Dieses Maß habe ich dann jeweils am Dummy eingestellt.

An zwei Buchsen (d = 0,4; D = 0,6; L = 3 mm) wurden 0-förmige Ösen angelötet und an zwei der Mastrundung entsprechende 0,15-mm-Ms-Platten wurden zwei Augen angelötet. (Mit dem Schaft eines passenden Wendelbohrers habe ich die kleinen Plättchen mit einem Hammerschlag in ein Stück Weichholz geschlagen)

Mit dem Dummy waren die Längen der Verspannungen recht genau zu bestimmen. Hier wird ein "Drahtseil" an eine Kausch gelötet.

Alle vier Verspannungen sind angebracht. Mit einem Holzstab mit eingeschlagenem Stift richte ich die Höhe der aufgesteckten Öse an beiden Seiten gegen die Plattformen auf den Rah-Hälften ein und fixiere sie dort mit einem Tropfen Sekundenkleber.

Dann richte ich die Rah in Waagerechtlage ein und stecke durch beide Ösen einen Zwirnsfaden. Zwei nach unten hängende Klammern halten in leicht stramm.

So finde ich die Stellen am Mast, wo ich die Augen (a) ankleben kann, damit danach beide Handläufer (b) in einer Linie liegen. Es ist nicht ganz gelungen, die Augen hätten einen Tick tiefer liegen können.

Eine Plattform für ein FFK-Radar (Freund-Feind-Kennung) habe ich diesmal zuerst per Koodinaten-Bohren/-Fräsen hergestellt...

...und anschließend mit der Laubsäge ausgesägt. An Steuerbord gibt es einen quadratischen Durchbruch zur Durchführung des Hohlleiters für das Radargerät. Ihn habe ich mit einem 1-mm-Fingerfräser vor- und mit einem 0,5-mm-Fingerfräser (VHM) fertiggefräst. Die Bohrungen haben Ø 1.

Bekannte Arbeiten: 1,2-mm-Ms-Blechstreifen vorrunden, Buchse mit 0,2-mm-Wandstärke drehen (Schweiß-Doppelung), Plattformkanten verzinnen, auf Pertinax-Unterlage Rand anlöten, Ring anlöten, verputzen...

...Ring zu reichlich 50% wegschneiden. Wie im Bild etwa zu sehen, sollen nun zwei Ringe unter die Plattform gelötet werden...

 Eine Löthilfe aus Pertinax wird gebohrt. Die Bohrung in der Mitte Ø 2, die beiden äußeren Bohrungen steche ich mit einem Nutenfräser auf, der nicht ganz zufällig den Durchmesser der beiden Ringe hat.

Diese Pertinax-Platte wird auf das Wesentliche reduziert, ein 2-mm-Stift in der Mitte zentriert alles. Damit der Ring im Moment des Anlötens nicht verkippen kann, liegt er außen auf einem Bohrer-Schaft (Ø = Höhe des umlaufenden Rands der Plattform) auf.

Das Gleiche auf der anderen Seite, recht viel Lötzinn - es ist ja die Unterseite...!

Beide Ringe angelötet.

Auch hier wird die Plattform mit einem Anschlagwinkel in exakt waagerechter Lage an den Mast geklebt.

 Auf allen Fotos sieht man, daß diese Plattform schräg nach unten gegen den Mast mit Rohren abgestützt ist. In eine Pertinax-Platte habe ich auf dem Rundtisch mit einem 0,4-mm-Radiusfräser A-förmig drei 0,8 mm tiefe Nuten gefräst. Rundtisch deshalb, weil man so sehr genau die 2 x 12°-Winkelverstellungen der beiden langen Nuten einhalten kann. Es muß kein winziger Radiusfräser sein (teuer!). Ich möchte hier an die Möglichkeit erinnern, daß man JEDEN Wendelbohrer, gleich welchen Durchmessers, zu einem Fingerfräser "umarbeiten" kann, hier, Seite 64/65. In den Nuten liegen hier schon die drei plangedrehten (!) 0,8-mm-Ms-Stäbe.

Hier sind sie zusammengelötet, die Lötstellen verputzt. Links liegt ein Ms-Blechstreifen mit einem Zentrierzapfen in der Mitte. In die beiden Nuten stütze ich das "A" beim Anlöten und rechts liegt wieder ein gedrehter Ring (Wandstärke 0,2 mm).

Hier ist das "A" mit vorerst geschätzter Schräglage angelötet. Eine C-Klammer hält den Blechstreifen fest. Wenn man löten kann, kommt die Hitze nicht bis oben zur Querstrebe!

Der Blechstreifen liegt mit dem Zentrierzapfen unten auf der Plattform. Oben lehnt das "A" gegen den Mast. Die Schräglage hat nicht sofort gestimmt, ich mußte erneut erhitzen und die Lage etwas ändern.

Hier ist nun auch die Ringschale oben am "A" angelötet und die ganze Angelegenheit mit 2-K-Kleber angeklebt. Es folgen noch zwei weitere Stützen...

Auf dieser Plattform sitzt ein kleineres sog. SG-Radar. Dessen Bau schildere ich hier.

 Als nächstes müssen zwei Halterungen für Stabantennen an den Mast angebaut werden, deren waagerechte Stäbe weder in Schiffslängs- noch in Schiffsquerrichtung  stehen. Sie stehen in der Draufsicht schräg im Raum. Die Anbauweise, die ich hier angewendet hatte, ist in dem Fall nicht möglich. Als erstes habe ich einen Sockel gebaut, in welchem ich den Mast 5° schrägstehend, auf die Werkbank stellen kann (Foto). Ein Alu-Klotz, dessen Unterseite 5° schräg überstirnt ist, wird mit zwei M4-Schrauben an eine Alu-Platte geschraubt. Der Klotz hat eine geriebene Ø 10-Bohrung (der Mastfuß hat einen Ø von 10mm), in welcher der Mast mit einer M4-Knebelschraube geklemmt wird.

Der Helling-Bohrständer erhielt eine Ergänzung aus Alu, in welcher die Pinole (im Bild links aus Ms) nun auch liegend geklemmt werden kann. In der Spannzange von der Uhrmacherdrehmaschine (alternativ kleines Bohrfutter!) kann ich nun z.B. die Stäbe für die Antennen-Halterungen bis zum Härten des Klebers exakt waagerecht halten.

 Das ist hier zu sehen. Die Pinole (a) hält einen 0,8 mm dicken Ms-Stab (b)(Antennenträger) während der Kleberhärtung am Mast schön genau waagerecht.

Diese beiden Antennenträger (a)(b) wurden mit meiner neu ausgedachten Vorrichtung waagerecht am Mast montiert, obwohl sie schräg im Raum stehen. Bei (b) wird die (Stab-)Antenne von einer Stütze, ebenfalls 0,8 mm, nach hinten zur Rah gehalten.

 Von der nächsten Konsole mit Antenne zeige ich nicht jeden Arbeitsgang mit Fotos. In dem Foto zeige ich, wie eine gedrehte/gefräste Platte (a) an einen fertigen Rahmen gelötet wird. Die Platte ist gegen eine rechtwinklige (Pertinax-)"Wand" gestützt. Damit der Rahmen in der Draufsicht ebenfalls rechtwinklig gegen diese Wand steht, habe ich mit einem Fine-Liner auf die Bodenfläche eine Linie (b) gezogen. In der Mitte liegt ein 0,6-mm-Draht (c) unter, damit der Rahmen nicht hohl liegt und nach unten durchgedrückt wird. Damit er nicht wegrollen kann (die "Wand" ist etwas nach unten geneigt), ist er abgewinkelt...! Ich überlasse fast nichts dem Zufall.

Mein schwenkbares Teilgerät ist auf der Fräsmaschine aufgebaut, in der 4-mm-Spannzange ein 4-mm-Messing-Stück. Die Feinbohrhilfe mit Futter von Albrecht, rechts im Bild, ist ihr Geld wert, wir reden von € 300,-.

An das Ms-Stück fräse (Koordinaten-Fräsen und -Bohren) ich zuerst ein Kreuz (0,8 x 0,8 mm) und bohre dann Ø 0,35 für 0,3-mm-Dipol-Drähte.

Hier ist der durchgehende Draht zur Probe eingesteckt.

Das Kreuzstück wird dann zum Mittelstab der Antenne fertiggedreht und gefräst (links-unten). Zum Glück habe ich mir schon seit vielen Jahren die technischen Möglichkeiten geschaffen, diese kleinen Teile so sauber herzustellen. Ich möchte einmal sehen, wie sie 3D-gedruckt aussehen würden, zum Davon-Laufen...!

Auf dem Arbeitstisch ist ein Klotz (c) als Gegenlager geklemmt und ein Bohrerschaft (d). Auf dem liegt das mastseitige Ende des Rahmen auf, damit dieser richitg waagerecht liegt. So vorbereitet kann der Antennen-Sockel (a) an die Platte (b) geklebt werden. Der Pfeil zeigt Stelle und Richtung, wo ich mit der Spitze einer Reißnadel bis zur Härtung des Klebers drücke.

Konsole mit Antenne fertig zum Einbau in dem Mast. Unten am Sockel bereits die Kabel-Anschlußdose.

Während des Klebevorgangs drückt der Anreißbalken vom Höhenreißer von oben auf den Rahmen, damit dieser vollkommen waagerecht liegt.

 Für die Imitation der Kabelbahnen am Mast fertige ich sog. Kabelbrücken. Zurechtgeschnittene Ms-Blechstreifen biege ich C-förmig um einen zurechtgefrästen Körper. Weil diese Brücken waagerecht an den runden Mast angeklebt werden, habe ich die inneren Stücke mit einer feinen Justierzange noch etwas nach innen gebogen (ganz rechts).

Das Gleiche für etwas kürzere Brücken.

Die Brücken sind mit UV-Kleber in gleichen Abständen an der Hinterkante vom Mast angeklebt. Vor der "Beleuchtung" mit dem UV-Licht natürlich ausgerichtet.

Die Kabel biege ich nicht etwa aus Draht zurecht, das wäre viel zu unsicher und kompliziert. Ich benutze feine Gummifäden. Die wichtigste Quelle sind die Fäden, welche die Eisenbahn-Modellbauer für ihre Oberleitungen verwenden (Rolle in Bild-Mitte, Modelleisenbahn-Fachhandel). Diese Strings sind gemessen Ø 0,45 mm. Um sie bequem z.B. in Kabel-Durchführungsbuchsen zu stecken, sollten diese Ø 0,5 mm gebohrt sein. Durch einen Zufall bin ich dahintergekommen, daß die Spanngurte (links), die man in jedem Baumarkt kaufen kann, ebenfalls feine Gummifäden "enthalten". Auch andere elastische Schnüre enthalten Gummifäden, bei denen man es nicht auf den ersten Blick vermutet (rechts). Mit einer sehr spitzen Nagelschere kann man (etwas mühselig) die Textil-Bewehrung längs aufschneiden.

Im Baumarkt gibt es eine weitere Quelle für Gummifäden: "Fliesenlegergummi". Auf der Rolle steht zwar Ø 0,5, doch gemessen sind es 0,83 mm - für dickere Kabel bei uns? Auch dieser Gummi wird nach längerer Zeit spröde und brüchig, also unbedingt bald eine Lackierung drauf!

Jedes Gerät/Lampe/usw. am Mast erhält erst eine Kabel-Anschluß-Dose mit einer 0,5-mm-Bohrung. In diese wird ein genügend langes Stück Gummifaden mit Sekundenkleber "eingegossen" und dann über die Brücken hinweg nach unten geführt - immer angeklebt mit Sekundenkleber (die richtige Arbeit mit diesem Kleber hier, Seite 93 bis 95). Dabei kann man die Fäden sogar leicht strecken.

Nach der untersten Brücke hängen die Enden vorerst lose nach unten.

Weiter geht es im Teil 7 dieser Fotoserie...

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