Geprägte Nietenreihen

Beim Modellnachbau eines Schiffes im Maßstab 1:50, wie mein gegenwärtiges Modell eines US-Zerstörers aus dem WWII, möchte ich auf die Darstellung von Nietenreihen an Deckshäusern (kleine Fotos anklicken), Geschütztürmen usw. nicht verzichten. In der DDR-Zeitschrift „Modellbau Heute“ hatte ich schon 1995 im Beitrag „Jede Niete ein Gewinn“* die aus meiner Sicht beste Methode vorgestellt, wie man Nietenreihen ganz ohne gekaufte, gedrehte Nieten und deshalb ohne Bohren von Löchern darstellen kann. Danach (ich benutze das Verfahren bei Notwendigkeit heute noch) werden die Nietenköpfe als winzige Schalen von nur 0,6 bis 1,5 mm Durchmesser aus Messing-Folie geprägt und nur mit Farbe angeklebt… tolle Sache am Nil, drei Kapellen unter Wasser...

In diesem Beitrag soll es um ein weiteres Verfahren gehen. Hier werden die Nietenreihen mit verschiedenen „Bohrbildern“ mit dem aus der Industrie stammenden Gummikissen-Prägeverfahren in Streifen von Alu-Folie geprägt und diese mit Lack an die Wände der Deckshäuser geklebt. Schon die Außenhaut meines Zerstörer-Modells erhielt derartige Streifen – zwei- und sechsreihige (Abb. 1 und 2 ). Die senkrecht stehenden aufgedoppelten Sechsreihen-Platten sind übrigens die Nietverbindungen der Stöße der Außenhautplatten. Man wollte sich bei diesen Schiffen nicht auf die Schweißverbindungen der im Seegang hochbelasteten Teile verlassen. Davon zeugt die Tatsache, daß man solche Platten nur im am höchsten beanspruchten Mitteschiffsbereich findet. An den Rumpfenden sind die senkrechten Stöße nur geschweißt!

Das Gummikissen, ein stabiler Messing-Balken mit Zapfen, an den unten mehrere Lagen Fahrradschlauch angeschraubt wurden, war schon vorhanden (Abb. 3 ). Auch der „Sockel“ (Abb. 4 ), auf welche die Prägenuten aufgeschraubt werden, war von früheren Arbeiten schon vorhanden. Dieser Sockel hat zwei 4,2-mm-Bohrungen im (Mitten-)Abstand von 32 mm. An der Unterseite ist eine großzügige Ausfräsung für die M4-Schraubenköpfe und ein umlaufender Fuß ist für das Aufknacken dieses Sockels mit Spanneisen auf dem Tisch der Fräsmaschine vorgesehen. Ich habe verschiedene Nietenreihen, ein- und mehrreihig und mit verschiedenen „Bohrbildern“ darzustellen. Die Maße, hier vor allem die Abstände der Nieten, zähle und rechne ich aus den Fotos vom Originalschiff heraus (siehe Beispielfoto ganz oben). Ich vermeide, wie immer, Überdimensionierungen, halte mich also möglichst streng an den M 1:50.

Die Deckshäuser sind etwa 2,3 m hoch, das sind 46 mm beim Modell. Damit ich die Höhe bei senkrechten Nietenreihen in einem Stück, also ohne "anstückeln", darstellen kann, benötige ich Folienstreifen von wenigstens dieser Länge. Abschnitte von Messingprofil 10 x 6 mm und 10 x 8 mm habe ich im Dreibackenfutter auf exakt 50 mm Länge plangedreht (Abb. 5 ). Sie wurden im Schraubstock gegen einen Fingeranschlag (links bei Abb. 6 ) gespannt und so konnten „auf Umschlag“ je zwei gleiche Stufen ausgefräst werden. In der gleichen Spannweise folgten danach noch je zwei Zentrierbohrungen für M4-Sacklochbohrungen (Abb. 7 ). Sie haben den gleichen Mittenabstand, wie die Bohrungen bei der Sockel (Abb. 4), also 32 mm und dürfen nur 7 mm tief gebohrt werden. Mit einem Stielfeilklöbchen habe ich zumindest den ersten Gang des dreiteiligen Gewindebohrer-Satzes M4 eingeschnitten. Dabei hält man das Werkstück (die Prägebank) immer lose in den linken Hand und das Bohrwerkzeug in der rechten (Abb. 8 ). So kann es kaum geschehen, daß das Gewinde schräg eingeschnitten wird. Wenn man das so macht, muß man sich schon sehr dumm anstellen, wenn die Gewinde schräg in die Bohrungen kommen, also NIE das Werkstück für das Gewindeschneiden in einen Schraubstock spannen! Abb. 9 zeigt die vorbereiteten Prägebänke und den Sockel (rechts).

Für das Einfräsen der Prägenuten in den Prägebänken habe ich eine 10:1-Zeichnung (Abb. 10 ) angefertigt. Links ist eine vierreihige Nietenbahn dargestellt und rechts eine einreihige. Die Mittenabstände der Nieten betragen in beiden Fällen 1,1 mm. Die Mitten der vier Bahnen sind 0,95 mm voneinander entfernt. Das ergibt den gewünschten 60°-Versatz zu den beiden Mittelreihen. Die Nietenköpfe sollen einen Durchmesser von 0,6 mm haben. Auf der Zeichnung sind sie mit der 6-mm-Kreisschablone gezeichnet. Mit einem 0,8-mm-Voll-Hartmetall-Radiusfräser ( www.pfeiffer-werkzeuge.de ) werden die Nietenköpfe negativ in die Prägebänke eingestochen. Die Stechtiefe habe ich mit einer weiteren 100:1-Zeichnung ermittelt, Abb. 11 zeigt sie als Foto. Wenn man also (zeichnerisch ermittelt) mit einem 8-mm-Radius-Fräser 0,14 mm tief in eine ebene Fläche eindringt, so ist der Durchmesser dieser Senkung etwa 0,6 mm. Der Sockel und alle Prägebänke erhalten als „Verdrehungsschutz“ Körnungen (Abb. 12 ).

Die erste Prägebank wurde auf den Sockel geschraubt und diese im Maschinenschraubstock gespannt. Die obere Fläche wird sparsam überstirnt. Danach wird in der Mitte dieser Fläche über die ganze Länge mit einem 1,5-mm-Fingerfräser eine nur 0,2 mm tiefe Nut gefräst (würde ich das heute [26.1.2019] noch einmal tun, würde ich 0,3 mm tief fräsen). Richtig genau wird das nur mit einer digitalen Höhen-Meßeinrichtung an der Fräsmaschine, die eine Kontrolle auf 1/100 mm zuläßt. Der Y-Support ist und bleibt geklemmt, auch nach dem Wechsel auf den 0,8-mm-Radius-Fräser. Die Bohrpinole der Fräsmaschine wird für das stets vollkommen gleiche Höhen-Einstechen der Köpfe ganz nach unten gegen den unteren Anschlag gesenkt und so geklemmt. In dem Zustand wird der drehende Radius-Fräser mit dem gesamten Fräskopf sehr langsam (!) bis zum Grund der 1,5 mm breiten Nut gesenkt (unbedingt dafür eine starke Lupe benutzen). Sobald der Fräser den Nutgrund berührt (allerfeinste Späne!), wird der Höhensupport genullt und die Klemmung der Pinole gelöst (Vorsicht, die Pinole rast blitzschnell nach oben!). Nun kann der Support die besagten 0,14 mm nach unten geschoben (!) werden. In der Folge „bohrt“ man jeden negativen Nietenkopf gegen den so eingestellten Anschlag der Bohrpinole. Alle diese „Senkungen“ erscheinen so vollkommen gleich tief, die Abstände jeweils 2 mm (Abb. 13 ).

Die gleiche Arbeitsweise habe ich angewendet für eine Nietenreihe mit 1,1 mm Abständen (Abb. 14 ). Beim Bohrbild nach Abb. 15 habe ich mit dem 1,5-mm-Fingerfräser im Abstand von 0,95 mm zwei Bahnen auf gleiche Tiefe von 0,2 mm gefräst. Danach wurden die Negativköpfe, wie bei Abb. 13 erklärt, eingestochen. Die wichtigen Anfahrrichtungen für beide Bahnen hatte ich notiert und der 60°-Versatz entsteht durch eine Verschiebung bei der zweiten Bahn um 0,55 mm (1,1 mm Abstand : 2 = 0,55 mm).

Abb. 16 zeigt eine vierreihige Nietenbahn. Hierbei muß man das Fräsen/Bohren nach Koordinaten besonders perfekt beherrschen ((1) Seiten 73 bis 78). Man kann bei diesen Dimensionen nichts messen, also muß man kontrolliert „anfahren“. Man muß 100% "geplant", mit einer Handskizze, die neben der Fräsmaschine liegt, ständig genau wissen, wo der Fräser, besser gesagt die Frässpindel-Mitte steht. Abb. 17 zeigt fünf so gefräste Prägebänke im Vergleich mit einem Streichholz. Die 0,2 mm tiefen Prägenuten sitzen bei allen etwas schräg, weil die M4-Bohrungen an den Unterseiten nicht genau mittig waren. Das ist jedoch bedeutungslos für das spätere Gummikissenprägen. Bei der Leiste mit den 1,5-mm-Abständen (zweite von links) stimmen außerdem die Abstände in der Mitte der Länge nicht (weißer Kreis). Nietenreihen der 1,5-mm-Leiste werden jedoch am Modell nicht wirklich oft gebraucht. Nach dem Einstechen der „Nieten“ habe ich die Kanten dieser Senkungen mit einer rotierenden Drahtbürste von beiden Seiten „entspechtet“, will sagen entgratet. Bei den obigen Nahfotos erkennt man diesen Grat noch. Macht man das nicht, so kann es später beim Prägen der Alu-Folie passieren, daß diese an den winzigen Kanten eingerissen wird.

Nun muß die Alufolie vorbereitet werden. In letzter Zeit habe ich die Abdeckfolien von Joghurtbechern gesammelt. Abdeckungen, welche mit ganzflächigen Prägungen in Wellenform o.ä. versehen sind, sind ebenso ungeeignet wie Alu-Haushalt-Folie. Letztere ist viel zu dünn und reißt bei unserem Nietenkopfprägen. Ich möchte nicht unbedingt Reklame machen, doch die Folien von MÖVENPICK-Bechern sind gut geeignet. Sie haben mit 0,02 mm die richtige Stärke. Mit der etwa 45° schräggestellten Kante eines Plastelineals streiche ich über die meist stark zerknitterten Folien. Sie liegen auf einer ebenen Unterlage und ich drehe die Deckel dabei ständig im Kreis. Die Rückseite überstreiche ich ebenfalls. Der Druck muß nicht sehr hoch sein. Doppelungen am Rand schneide ich vorher ab. Auf den geglätteten Folien zeichne ich mit Hilfe einer Pappschablone parallel Linien von 65 mm Abstand (Abb. 18 links ). So lang sollen die geschnittenen Streifen werden. Ich schneide die Stücke danach vor (Abb. 18 rechts).

Für das Schneiden der Streifen benutze ich meine „frisierte“ Fotoschere aus DDR-Zeiten (Abb. 19 ). Die beiden Gewindespindeln haben Feingewinde M8x1. Normales M6-Gewinde kann man auch verwenden, denn das hat auch eine Steigung von 1 mm, das ist das Entscheidende. Eines der großen Zahnräder (gleiche Zähnezahl!) hat eine 10er-Teilung und am „Tisch“ ist ein Null-Zeiger angeordnet (ganz links). Zähnezahl und Größe des Zahnrades in der Mitte sind gleichgültig. Es dient nur dazu, daß die Drehrichtungen bei beiden Spindeln gleich sind. Auf diese Weise kann ich den Klemmbalken (hier aus Messing gemacht) mit dem geklemmten Blech/Folie/Papier (Ms-Blech bis maximal 0,2 mm Stärke !) zumindest auf 0,1 mm genau nach vorn zum Messer schieben. Man kann eines der beiden großen Zahnräder "ausrasten" um wenige Zähne verstellen und damit bei einer Kreissäge den Anschlag 100%ig parallel zum Sägeblatt einrichten. Doch das Wichtigste: Beim Zustellen im Falle Fotoschere von Schnitt zu Schnitt 100%ig parallel. Wie anders will man eine hochgenaue und zudem parallele Zustellung bewerkstelligen? Sogar meine große Kreissäge im Keller hat eine solche Zustellung, allerdings mit Kettenverbindung (Abb. 20 ) und bei ihr haben diese Feingewinde M12x1. Die 0,1-mm-Zahlen sind dabei auf dem Rand des großen Alu-Handrades aufgeschlagen. Ich erinnere mich, daß ich während meiner Beruftätigkeit eine ähnliche nochgenaue Zustelleinrichtung an eine große (1,3 m langes Messer) Klempner-Schlagschere angebaut und damit meterlange und auch sehr schmale Feinblechstreifen geschnitten habe. Alle anderen Anschläge, die man z.B. bei allen käuflichen Kreissägen sieht, sind im Grunde NICHT auf paralleles Schneiden einstellbar und in meinen Augen Käse, Fehlkonstruktionen! Wie man bei vielen Sachen über Jahrzehnte an Fehlkonstruktionen festhält.

Im Klemmbalken ist ein schmales Stück Ms-Blech geklemmt und auf dieses werden die Folienstücke nacheinander einfach mit Klebestreifen befestigt (Abb. 21 ). Die flachen Nuten in den Prägebänken haben Breiten von 1,5; 2,3 und 4,3 mm (entsprechend den verwendeten Fingerfräsern). Demzufolge habe ich je einen großen Vorrat Streifen geschnitten: 1,4; 2,2 und 4,2 mm breit (Abb. 22 ). Besonders die schmalen verdrehen sich dabei. Für die spätere Verwendung hat man sie schnell zwischen zwei Fingern etwas ausgerichtet. Die oberen Längskanten der Prägebänke habe ich noch mit einem Abrundfräser gerundet angefräst. So muß man beim Prägen mit dem Gummikissen nicht zu sehr drücken. In Abb. 23 ist ein Folien-Streifen mit der bedruckten Seite nach oben in die 0,2 mm tiefe Nut gelegt und das rechte Ende um die scharfen Kanten der „Tischkante“ gebogen. Ein Finger hält das so, der andere streicht den Streifen straff nach links in die Nut und biegt ihn an der anderen Seite ebenfalls um die scharfen Kanten. So bleibt er gerade und in der Nut liegen, was die Voraussetzung für das richtige Prägen mit dem Gummikissen ist. In Abb. 24 liegt der geprägte Streifen am unteren Bildrand. Die hier noch vorhandenen Abwinkelungen an den Enden werden mit einer Papierschere abgeschnitten und der Streifen noch vorsichtig zwischen zwei Fingern gerichtet. Abb. 25 zeigt eine Nahaufnahme eines zweireihigen Nietenstreifens und die Abb. 26 und 27 jeweils Größenvergleiche mit einem Streichholz.

Nun bringen wir die geprägten Streifen an die Deckshauswände an. An fast allen Unterkanten dieser Wände findet man eine zweireihige Nietenspur in geringer Höhe über dem Deck. Um diese Höhe exakt anzureißen, habe ich mir aus (Vierkant-)Silberstahl ( www.wilmsmetall.de ) ein Anreißwerkzeug gedreht/gefräst/gehärtet/scharfgeschliffen (Abb. 28 ). Abb. 29 zeigt die Arbeit damit an einer Blechkante. Damit ich die Deckshauswände immer in bequemer waagerechter Lage an der Werkbank habe, wurden die (Spanplatten-)Sockel so verändert, daß ich sie senkrecht im Bankschraubstock klemmen konnte (Abb. 30 ). Man schaut hier von oben auf die Stb.-Seitenwand des hinteren Deckshauses.

Abb. 31 zeigt einen zweireihigen Folie-Streifen um eine gerundete Deckshauskante geklebt. Solche Rundungsstücke bringe ich zuerst an, bevor ich die folgenden geraden Stücke anfüge. Die geraden Stücke lassen sich danach in ihrer Länge einfacher anpassen. Zumindest an der linken Seite erkennt man noch den sehr feinen Anriß mit dem Werkzeug nach Abb. 28/29. Neben diesem Anriß trage ich eine schmale Spur verdünnter Nitro-Mattine mit einem Pinsel auf. Nitro-Mattine ist farblos, ich erkenne deshalb den Anriß noch und sie trocknet schnell – ein weiterer Vorteil. Neben die Lackspur lege ich den noch geraden Folie-Streifen an eine Wand und schiebe ihn vorsichtig mit einer Reißnadel auf den Lack, bis genau an den Anriß heran. Er wird mit dem Finger oder einem zweiten, trockenen Pinsel angedrückt. Dabei wische ich kleine Mengen überschüssigen Lacks, der an den Rändern austritt, mit ab. Meine anfänglichen Bedenken, daß ich die geprägten Nietenköpfe dabei niederdrücke, haben sich nicht bestätigt – bei sehr vorsichtiger Arbeit. Danach drücke ich das überstehende Ende des Streifens um die Rundung herum an die andere Wand. Dieses Stück muß allerdings lang genug sein, damit es nicht zurückfedern kann. Auch hierbei achte ich auf den Anriß.

Die Abb. 32 zeigt das Anlegen eines Streifens an eine gerade Deckshauswand (obere Hälfte vom Bild, die dunkle Hälfte unten ist das Deck, die Augen [2,4 mm Ø] an den Stangen im Bild links sind schlagzahngefräst). Man sieht, daß ich den Streifen wie eine Brücke leicht nach oben vorgebogen habe. Er ist etwa 30 mm lang und die möglichst gleichmäßige Wölbung beträgt etwa 1 mm. Hier ist der im Bild nicht sichtbare Lack schon aufgetragen. Der Streifen kann nun nach oben (im Bild nach unten) an die Kante der Deckshauswand herangeschoben werden. Beim Auflegen der Streifen fasse ich sie mit einer sehr spitzen Pinzette zwischen den geprägten Nietenköpfen an. „Ruhig Blut“, gutes Licht, eine Sehhilfe und stets aufgelegte Hände sind bei diesen Arbeiten die Voraussetzungen. Die Folienstreifen mit den Nietenköpfen sieht man durch die helle Alu-Farbe auf dem Messing(blech)-Grund noch überdeutlich. Das ändert sich später, wenn alles hellgrau gespritzt wird. Dann wird man bei entsprechendem Lichteinfall nur noch die Nietenköpfe sehen.

Sehr oft waren auch quadratische oder rechteckige Felder mit einreihigen „Nieten-Rahmen“ darzustellen. Diese Felder an den mit vielen Details schon „verbauten“ Wänden anzureißen, wäre schwierig gewesen. Deshalb habe ich diese aus Millimeterpapier ausgeschnitten und nach den Abb. 33 und 34 zuerst „gerahmt“. Abb. 35 zeigt dieses Nietenfeld angeklebt – ebenfalls mit Klarlack - in einer Ecke vom Deckshaus. In diesem Bild sind ein-, zwei- und vierreihige Nietenbahnen zu sehen. Und im Foto Abb. 36 ist ein Stück von der Bb.-Deckshauswand vom mittleren Deckshaus zu sehen.

Jürgen Eichardt

Weiterführende Literatur:

* Diesen Beitrag finden Sie u.a. in meinem wichtigen Buch „Modellbautechniken“, Eigenverlag auf CD-ROM, Best.-Nr. cd046.

(1) Jürgen Eichardt, „Fräsen für Modellbauer“ Band 2, VTH-Verlag 2002, ISBN 3-88180-718-7, VTH-Best.-Nr. 3102118, € 19,-

Bildtexte: (alle Fotos: Jürgen Eichardt)

Abb. 01: Sechsreihige Nietungen für die Stoßverbindungen der Rumpfplatten.

Abb. 02: Die Streifen wurden hier noch mit hellgrauem Alkydharzlack angeklebt = lange Durchtrockenzeit unter den Streifen bei Luftabschluß!

Abb. 03: Der Balken muß eine entsprechende Dicke haben.

Abb. 04: Von unten lassen sich die M4-Schrauben eindrehen.

Abb. 05: Die Längen sollten genau stimmen.

Abb. 06: Zwei Stufen „auf Umschlag“ eingefräst. Die Kanten nur leicht entgraten!

Abb. 07: Bohrungsabstand entspricht dem bei der „Bank“.

Abb. 08: Der 1. Gang des Dreier-Satzes findet von selbst die Mitte. Ich müßte mich dumm anstellen, daß das Gewinde schräg wird.

Abb. 09: Auf den Fotos ermittle ich alle Varianten von Nietenreihen.

Abb. 10: Von Niete zu Niete 1,1 mm Abstand, Abstand der Nietenreihen 0,95 mm, das ergibt den 60°-Versatz. Die Zeichnung habe ich mit einem feinen Tuschefüller gemacht, der Kugelschreiber liegt nur als Größenvergleich da.

Abb. 11: Die Nietenköpfe sind ja im Original eher flach!

Abb. 12: Zwei Körnungen, um die Seiten nicht zu verwechseln.

Abb. 13: Die Abstände macht ja der X-Support sehr genau. Bei „komischen“ Maßen höchste Konzentration!

Abb. 14: In die Nut wird später der Folienstreifen gelegt.

Abb. 15: Man muß keinen teueren Hartmetall-Fräser benutzen, es gibt auch einen Zahnarztfräser mit 0,8 mm Durchmesser.

Abb. 16: Jeder Mulde bis zum Anschlag der Bohrpinole „gebohrt“.

Abb. 17: Die leicht entgrateten Prägebänke.

Abb. 18: Nur ein Teil der Foliendeckel, die ich geglättet habe.

Abb. 19: Spiel in den Gewinden kann man durch leichtes Verkanten des Ms-Balkens abstellen.

Abb. 20: Für die Spannung der Kette läuft dieses über ein kleines Spannrad unten.

Abb. 21: Weder die Schneide am Messer als auch die Schneidkante am „Schlagscherentisch“ mußte ich bisher nachschärfen.

Abb. 22: Die 1,4 mm breiten Streifen werden am häufigsten benötigt.

Abb. 23: Das rechte Ende einer Prägebank mit einem eingelegten Folie-Streifen.

Abb. 24: Die Zahl 1,1 bedeutet 1,1 mm (Mitten-)Abstand der Nieten.

Abb. 25: Nicht optimal belichtet, doch man erkennt die Genauigkeit.

Abb. 26: Die farbige Seite wird an das Deckshaus geklebt.

Abb. 27: Schön, was man mit Koordinaten-Bohren erreichen kann.

Abb. 28: Nur die Spitze rechts muß gehärtet sein, deshalb die angedrehte „Taille“.

Abb. 29: Den Anriß will ich nur leicht sehen, nach der Spritz-Lackierung nicht mehr!

Abb. 30: Diese Sockelbretter habe ich für jedes Deckshaus angefertigt.

Abb. 31: Der Streifen hat vor dem Auflegen keine Knicke.

Abb. 32: Unten im Bild das Aufbaudeck mit den Trittsicherungen (gesandete Flächen).

Abb. 33: Zuerst die parallelen Längsstücke mit Überstand, dann die beiden Querverbindungen.

Abb. 34: Eine Wäscheklammer hält das Teil bis zur Trocknung.

Abb. 35: In die fünf Bohrungen werden später rot lackierte Ventilräder geklebt.

Abb. 36: Die beiden Schotten sind nur provisorisch aufgelegt.

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