533-mm-Torpedorohr Typ „Pintsch-Bamag“

(Bei der Bestellung erhalten Sie selbstverständlich die im Text erwähnten Abbildungen)

Bei der jungen Bundesmarine wurden in den Jahren 1957 bis 1961 als erste eigenständige Neukonstruktionen nach dem Zweiten Weltkrieg die insgesamt 30 Torpedoschnellboote der Klassen 140 und 141 (auch als JAGUAR- bzw. SEEADLER-Klassen bekannt, Bezeichnungen: S1 bis S30, Abb. 1) in Dienst gestellt. Die Boote wurden von Lürssen in Vegesack und Kröger in Rendsburg als Rundspant-Kompositbau mit Spiegelheck und Leichtmetall-Aufbauten hergestellt. Sie waren 42,62 x 7,10 m groß und verdrängten um die 200 t. Vier 20-Zylinder-Schnellläufer- Diesel-V-Motoren „MB 518 B“ von Daimler-Benz von je 3.000 PS bei 1.720 U/min gaben z.B. den Booten der Klasse 140 über vier vierflunkige Propeller (Ø 1.150 mm) eine Dauergeschwindigkeit von 39 kn (kurzzeitige Höchstfahrt: 43 kn). Als Hauptbewaffnung waren vier divergierende Torpedorohre Typ „Pintsch-Bamag“ für 533-mm-Torpedos installiert. Der Schrägstand der vorderen Torpedorohre betrug 10° zur Boot-Längsachse und bei den hinteren Rohren 15° (vgl. Abb. 9). Zum Eigenschutz gegen angreifende Flugzeuge waren zwei 40-mm-Flak BOFORS L/70 in Einzellafette vorgesehen. Nach dem Abbau der beiden hinteren Torpedorohre konnten auf dem Achterdeck je Bordseite etwa 20 m Minengleise zur Aufnahme von Minen (36 Grundminen oder 34 Ankertauminen) verlegt werden. Das vordere Fla-Geschütz war durch eine etwas erhöhte Back geschützt.

Verschossen sollten aus den Rohren noch aus dem Zweiten Weltkrieg stammende deutsche Torpedos vom bekannten Typ „G7a“ werden. Diese Unterwassergeschosse mit 300 kg Sprengstoff im Gefechtskopf waren 1,53 t schwer bei 7,19 m Länge. Bei einer Einstellung (Standard-Einstellung) von 40 kn Geschwindigkeit betrug die Laufstrecke der Torpedos 8 km. 300 Torpedos hatte man aus französischen Beutebeständen gekauft. Der Torpedoangriff war hauptsächlich als Salven-Fächer-Schuss aus allen vier Rohren (mehrere Boote greifen an!) angedacht…

Das Torpedorohr ist aus drei Einzelstücken zusammengeflanscht. Die Rohrstücke haben eine relativ große Wandstärke und waren beim Original vermutlich Alu-Teile. Bei den Schnitten A-A und H-H sind diese Wandstärken und die jeweils oben eingearbeitete Einhänge-T-Nut für den Torpedo dargestellt. Bei allen anderen Schnitten habe ich das Rohr „im Sinne des Modellbauers“ als Vollkörper dargestellt. Das soll keinesfalls dazu verleiten, diese großen Bauteile, zumal bei einem Fahrmodell, massiv zu lassen. Im Gegenteil, bei einem Fahrmodell müssen sie hohl gemacht werden. In Abb. 2 habe ich (verkürzt) gezeichnet, wie ich dieses Rohr aus insgesamt sechs Teilen zusammensetzen würde. Hierbei ist besonders auf exakten Plan-Rundlauf aller Teile zu achten. Einen wirklich genauen Rundlauf bei den beiden Flansch-Ringen erreicht man auf zweierlei Weise: Man dreht alle (!) Durchmesser in einer Einspannung fertig (Seiten-Stechstahl!) und sticht den Ring anschließend ab. Oder man dreht die Ansätze von einer Seite fertig und die andere Seite wird in einer Spannring-Spannung fertiggedreht.

Im Maßstab 1:25 sollte man die Schrauben an den beiden Flanschen mit darstellen. Ich vermute hier beim Original etwa M20-Schrauben mit 13 mm hohen Köpfen SW32 und die Unterlegscheiben hätten etwa 40 mm Durchmesser bei 5 mm Dicke. Weil ich oft danach gefragt werde, möchte ich die genaue Herstellung dieser Flasche an dieser Stelle einmal ausführlich für einen Modellbau im M 1:25 erklären. Ein Schnellboot-Modell hätte in dem Maßstab eine Länge von etwa 1,70 m. Abb. 3 zeigt stark vergrößert zuerst den Aufbau im Schnitt. Der Flansch entsteht als Scheibe (Roh-Ø 30 oder größer) mit einer möglichst geriebenen (oder genau ausgedrehten) Bohrung Ø 10. Die Planflächen werden auf eine Dicke von 9 mm sauber plangedreht. Die Bohrung benötigen wir zur Aufnahme auf einen Fräsdorn nach Abb. 4. Dieser vorgedrehte (!) Fräsdorn wird im Backenfutter auf einem Rundtisch gespannt. Der Rundlauf des Futters im Backenfutter/Rundtisch muss nicht 100%ig sein (er ist es in der Regel auch nicht). Mit einem Fingerfräser wird nun die Absatzhöhe 8 mm und der Ø 10 so sehr vorsichtig fertiggefräst, dass die acht (vier Torpedorohre!) Flanschscheiben „saugend“ und ohne jedes Spiel auf den Dorn gesteckt werden können. Durch das Fräsen des Bundes Ø 10 x 8 hoch (lang) haben wir den genauesten Rundlauf hergestellt, den man sich denken kann! Die erste Flanschscheibe (9 mm dick, Außen-Ø 30, Bohrung Ø 10) wird aufgesteckt und mit Unterlegscheibe und M8-Mutter festgezogen. Vorsicht, den Dorn dabei nie in den Futterbacken verdrehen, denn sonst wäre unser Rundlauf dahin!

Der erste Absatz Ø 22 x 2 hoch wird im Gleichlauffräsen „angedreht“. Gleichlauffräsen deshalb, weil dabei erstens die besseren Flächen entstehen und zweitens der Fräser stets vom Werkstück weggedrückt wird. So kann es nicht passieren, dass plötzlich ein Durchmesser unter 22 mm entsteht. Hat man exakt den Ø 22 erreicht, so merkt man sich den Skalenwert für die Höheneinstellung (2 mm Bundhöhe) und fräst die restlichen Absätze (nun noch 15 Stück) nacheinander bei den anderen Scheiben an. Der Rundlauf ist ja nach jedem Aus- und Einspannen immer gegeben. Danach fräst („dreht“) man 1,7 mm tiefer und tastet sich ebenfalls mit recht kleinen Spanabnahmen an den Ø 26 heran. Auch hier merkt man sich die Support-Skalenwerte und fräst nacheinander diese Absätze an alle acht Scheiben an. Zum Schluss wird auf gleiche Weise achtmal der Ø 29,6 „gedreht“. Gedreht immer in Anführungsstrichel, weil es ja im Grunde Fräsen ist – Gleichlauffräsen!

Den Skalenwert für den zuletzt „gedrehten“ Ø 29,6 merkt man sich. Der Lochkreis-Ø 27,8 für die je 24 Schraubenmitten liegt exakt 0,9 mm weiter innen. Wir müssen also den Fräser von diesem Skalenwert aus 0,9 mm plus den halben Durchmesser vom Fräser nach innen verfahren, damit die Frässpindel-Mitte genau auf dem Teilkreis-Ø 27,8 steht! Haben wir die Absätze z.B. mit einem 10-mm-Fingerfräser angefräst, müsste der Fräser 5,9 mm verschoben werden. Mit einem selbstgemachten Mini-Zentrierbohrer (meine Bücher!) werden nun 24 (je 15°) winzige Senkungen (es sind mehr kleine Körnungen) in den Rand gebohrt und diese (ohne auszuspannen) im nächsten Arbeitsgang auf Ø 1,1 aufgebohrt. Haben wir genau gearbeitet, so sitzen die kleinen Bohrungen genau in der Mitte des Randes. Nach einem sehr sparsamen Entgraten sind die Flanschscheiben fertig. Für das Entgraten benutze ich gern einen aus einer Dreikant-Nadelfeile selbstgeschliffenen Dreikantschaber oder die kleinen rotierenden Drahtbürsten.

Nach Abb. 5 A werden nun je 192 Schraubenköpfe (24 x 8 = 192) mit Unterlegscheiben (besser: weit über 200 Stück, wie schnell ist mal einer auf nimmer Wiedersehen aus der Pinzette geschnippt!) und 192 nach B mit überstehenden Bolzen gedreht/schlagzahn-gefräst. Die kleinen Schraubenkopf-Imitationen werden von der Kopfseite her im sog. Doppelend-Andrehverfahren gefertigt (drehen/schlagzahn-fräsen/feilen des Sechskantes mit der Doppelfeilrolle) und, nachdem der Ø 1,6 angedreht ist, mit dem Abstech-Drehstahl der Ø 1 eingestochen und anschließend im gleichen Arbeitsgang dieser Zapfen auf 0,7 mm Länge abgestochen. Das alles ist in meinen Büchern viel ausführlicher beschrieben. Die Light-Version wäre: die Unterlegscheibe ganz weglassen und die Schraubenköpfe nur aus 1,3-mm-MS-Sechskant-Material drehen. Sechskantmaterial selbst zu fräsen ist kein Problem. Das Verfahren wird in einem meiner Bücher natürlich auch beschrieben. All diese Teile kleben wir mit geringsten Mengen 2K-Kleber zusammen, niemals mit Sekundenkleber. Sekundenkleber ist der denkbar schlechteste Kleber, er hat nur einen einzigen Vorteil: er ist schnell!

(Übrigens: Schlagzahnfräsen. Wer bisher das in meinem Buch „Fräsen mit der Drehmaschine“ vorgestellte Verfahren zur Herstellung z.B. winzigster Sechskantköpfe noch nicht anwenden konnte, weil er nicht den Mut (oder nur nicht die Zeit?) hatte, das dazu nötige kleine Support-Teilgerät für den Obersupport selbst zu bauen, dem ist jetzt geholfen. Seit einiger Zeit hat die Luxemburger Firma RC-Machines unter Bestellnummer RCSTA endlich eine solche Vorrichtung mit passenden Spannzangen W12 und einer 36er-Teilscheibe im Angebot!)

Das vordere Ende des Rohres mit dem überstehenden „Löffel“ benötigt auch eine besondere Erklärung. Die untere Hälfte dessen hinteren Stücks ist etwas konisch nach unten aufgebogen. Das ist fast immer so bei Torpedorohren, weil der Torpedo sofort nach Verlassen des Rohres zu fallen beginnt und seine Heckflossen mit den empfindlichen Steuern sollen nicht am Rohr anstoßen. Man dreht es zuerst als dünnwandiges Messingrohr nach Abb. 6 und fräst, sägt oder feilt den „Löffel“ vorerst noch mit Übermaß an. Mit einer sehr feinen Metall-Laubsäge wird es bis nahe an das hintere Ende geschlitzt (Abb. 7 A) und um den entsprechenden Winkelbetrag nach unten aufgebogen (Abb. 7 B). In beide Schlitze werden Ms-Blech-Keile eingelötet und danach wird auf einem Winkelschleiftisch das hintere Ende rechtwinklig geschliffen (Abb. 8 a) und das vordere Ende ebenfalls nach Zeichnung nachgearbeitet (b). Die beiden Keile würde ich beim Einlöten etwas länger und sehr leicht nach außen überstehen lassen, damit die Flächen bündig zur Rohraußenwandung gefeilt werden können.

In meiner Zeichnung sind die beiden Sockel so dargestellt, als stünde das Rohr auf einer ebenen Fläche (a). Das ist aber wegen dem auch bei diesem Boot sehr schwach ausgebildeten Deckssprung (b) und wegen der deutlicheren Balkenbucht (c bei Schnitt F-F) an Bord nicht der Fall. Die Auflageflächen auf beiden Decksockeln (etwa Schnitt K-K) liegen auf gleicher Höhe und zudem parallel zur Wasserlinie. Auch beim Modell sollte das so sein, damit die Rohre nicht schief stehen. Wie erreicht man das? Auf dem hell vorgespritzten Deck (mit der schon vorhandenen Balkenbucht) werden alle acht Umrisse der je zwei Auflageplatten mit Bleistift angezeichnet (schraffiert in Abb. 9). Auf einer vollkommen ebenen Tischfläche wird der Rumpf auf seinen Ständern (Aufstellfüßen) quer und längs vollkommen gerade ausgerichtet. Mit einem verschiebbaren Ständer wird eine Platte, welche ebenfalls vollkommen parallel zur Tischfläche ausgerichtet sein muss, über die entsprechenden Flächenmarkierungen geschoben (Abb. 10). Die Unterkante dieser Platte liegt exakt in Höhe der Sockel-Auflageflächen. Nun kann man vorsichtig mit dem Tiefenmaß vom Messschieber an jeden Eckpunkt der Flächen (a in Abb. 9) die „Höhen“ bis hinunter zum Deck messen (? in Abb. 10). Zieht man davon die Dicke der Platte ab, so erhält man für jeden Punkt die Höhe des Decksockels an der jeweiligen Stelle auf den Zehntel-mm genau. Jetzt kann man die Decksockel als kastenartige Körper herstellen (MS-Blech oder Polystyrol-Platten). Das Messen findet nur auf einer Seite statt, an der anderen Bordseite sind die Sockel ja spiegelbildlich mit gleichen Maßen.

Noch ein Wort zu den beiden langen Rohrstücken. Wenn man kein Alu-Rohr mit dem Innen-Ø 22 mm hat, so dreht man diesen Durchmesser bei einem Rohr mit dickerer Wandung beidseitig etwa 10 mm tief ein. Nach Abb. 11 dreht man sich eine Zentrierscheibe. Die 5-mm-Bohrung läuft exakt rund zum Absatz Ø 22 x 3 (eine Einspannung). Die kleine Senkung an der anderen Seite wird mit einem Zentrierbohrer angestochen, den man dafür mit der Hand hält. Die Senkung muss nicht zu groß sein! Im Backenfutter wird an einem Materialstück ebenfalls ein Absatz Ø 22 x 3 angedreht das Rohrstück aufgesteckt und an der anderen Seite mit der Zentrierscheibe und mit Spitzenunterstützung gehalten. So kann man den Außen-Ø (Maß 25,6 von Abb.3) auf ganzer Länge und vor allem exakt rundlaufend überdrehen.

Das Aussehen der übrigen Armaturen usw. am Rohr ist aus den Schnitten gut zu erkennen. Die meisten dieser oft winzigen Teile würde ich aus Messing (oder auch Plexiglas!) mit dem schon erwähnten Schlagzahnfräsen auf der Drehmaschine herstellen. Genauer und schöner, auch sehr scharfkantig, kann man sie nicht machen, es sieht „von Hand“ immer nur nach Basteln aus. Der Schnitt J-J zeigt die kleine Winde-Vorrichtung mit einer Spillscheibe (d), mit welcher der Torpedo beim Nachladen in das Rohr gezogen wird. Das Seil wird von zwei kleinen Rollen (Schnitt M-M links-oben) geführt. Die Spillscheibe hat eine Innenverzahnung, in welche ein kleines Ritzel auf der Welle (e) eingreift. Außen wird die Kurbel (f) aufgesteckt, die bei Nichtgebrauch am Sockel steckt (Schnitt D-D). Der Hebel (g) zum Öffnen des Rohrdeckels (Bajonett-Verschluss) steckt hinten rechts am Rohr. Er wird auf den Vierkantzapfen (h) gesteckt. Die Rohrleitung (j) deute ich als Nachlade-Leitung vom Kompressor unter Deck zur Luftflasche (k) der Pressluft-Ausstoß-Vorrichtung. Damit die Torpedos vor Seewasser geschützt sind, waren die vorderen Rohrenden mit dem „Löffel“ (auf den Fotos erkennbar) stets von einer Persenning-Kappe abgedeckt. Ich vermute, dass das Unterwassergeschoss beim Einsatz durch diese Persenning hindurch geschossen wird.

Die Zeichnungen zeigen durchgängig die Verhältnisse an einem Steuerbord-Rohr. Weil die Backbord-Rohre aber in Details anders gestaltet sind, habe ich mich entschlossen, eine solche Draufsicht zusätzlich zu zeichnen. Der geöffnete Rohrdeckel ist hier gestrichelt angedeutet. Meine Zeichnungen entstanden nach einer großen Serie ausgezeichneter Detailfotos vom Museums-Schnellboot KRANICH, welche mir freundlicherweise Herr Ernst Frey vom SIMONFREY-Verlag ( www.simonfreyverlag.de ) zur Verfügung gestellt hatte, und nach unzähligen Fotos aus der Sammlung von Dr. Zvonimir Freivogel. (Einen 1:50-Plan vom Boot KRANICH ist bei mir erhältlich!) An beide Herren an dieser Stelle meinen Dank.

Jürgen Eichardt

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