Sechs WABO-Lager (Teil I)

six depth charges storage rack´s (part I)

Für die sechs Wasserbomben-Werferstationen sind sechs WABO-Lager anzufertigen; drei "linke" und drei "rechte", weil die Ausführung an der anderen Bordseite spiegelbildlich ist. Ich beginne mit den sechs oberen "Regalkästen". Dazu sind zuerst "Winkeleisen" aus 0,2-mm-Messing-Blech anzufertigen.

 (Foto anklicken) Für diesen Zweck habe ich schon viele Jahre eine selbstgebaute Winkel-Prägevorrichtung (hier aufgebaut auf meiner Fräsmaschine, die Auf-und-Ab-Bewegung besorgt deren Bohrpinole). Ein Balken (a), welcher in zwei unterschiedlich dicken Säulen (b) und (c) auf und ab fährt (der Werkzeugmacher nennt das Säulengestell), trägt an der Unterkante ein Prägemesser (d). Das Messer hat an der Unterkante eine angefräste 80°-"Schneide". Diese sticht in eine 90°-V-Nut vom Unterteil. Neben dieser V-Nut können (zwei) auswechselbare Anschlagleisten (e) angeschraubt werden (für verschiedene L-Maße). In der flachen Nut, welche diese Anschlagleisten bilden, liegt der maximal 160 mm lange Blechstreifen, welcher zu einem L-Profil gedrückt werden soll, exakt ausgerichtet.

Ich habe eine ausreichende Anzahl (auf der Fräsmaschine) selbst geschnittene Messing-Blechstreifen 0,2 x 4 x 150 mm zu Winkeln 2 x 2 x 150 mm geprägt. Für die WABO-Lager benötige ich jedoch Blechwinkel 1,4 x 1,4 mm.

 Deshalb habe ich mir eine Fräsvorrichtung hergestellt, in welcher diese Winkel exakt gefräst werden können. a sind zwei angefräste Stufen. Die unterste Stufe ist 1,4 mm hoch. Der Fräser bleibt nach dem Fräsen dieser Stufe auf der Höhe stehen, bis alle Winkelstücke auf das Maß 1,4 gefräst sind. Der Blechwinkel (er ragt im Foto zur Verdeutlichung ein Stück nach vorn heraus) wird von einer Spannleiste (d) mit zwei M4-Schrauben festgehalten. Damit dieses linealartige Spannstück tatsächlich nur vorn auf den Winkel drückt, muß unten ein Spalt (b) vorhanden sein, welcher von einer höherliegenden Fläche (c) gemacht wird. Beim Überfräsen der jeweiligen Winkelkante bewegt sich der Fräser von hinten (wie im Bild zu sehen) nach vorn. So wird der Winkel von den Fräserzähnen stets gegen die Hinterlage der Stufe bei (a) gedrückt und es entsteht kein Grat.

 Das Ergebnis läßt sich sehen, exakte L-Winkel 1,4 x 1,4 mm.

 Für die herzustellenden Rahmen müssen die je fünf Einzelstücke exakt auf Länge und mit Gehrungen von 22,5° und 45° geschnitten werden. Das habe ich mit der gleichen Vorrichtung gemacht, welche für den Zweck im einfachsten Fall mit einer Papp-Schablone gegen eine Parallel-Unterlage (a) im Schraubstock schräggestellt wurde. Das Druckstück (b) war nötig, damit ich auch die untere Klemmschraube bedienen konnte.

 Hier sieht man die Vorrichtung 45° schräggestellt. Der kurze L-Winkel ragt noch aus (c). Innen stößt er für die richtige Länge gegen einen Anschlag (a). Dieser ragt nur um die Blechstärke (0,2 mm) in die Stufe hinein. b ist eine angefräste Fläche an der Vorrichtung, damit diese nach der anderen Seite um 45° schräggestellt werden kann (dann ohne Papp-Schablone). Die angefrästen Gehrungen werden sorgfältig entgratet. Auch hier dreht der Fräser so, daß der Winkel immer gegen die Rücklage gedrückt wird.

 Für das Zusammenlöten der Rahmen muß man sich einen passenden Klotz aus Novotexx fräsen.

 Hier sind die beiden ersten Winkelstücke an diesen Klotz angelegt und von einem Klemmstück mit M3-Schraube gehalten. Mit winzigster Menge Lötzinn (Lötsäure) wird die erste Naht gelötet, noch in der Vorrichtung mit Spiritus gewaschen und überschüssiges Lötzinn mit Dreikantschaber und rotierender Drahtbürste entfernt.

 Hier wird das andere Ende des Rahmens gelötet. Die untere Ecke wurde bereits von zu viel Lötzinn befreit. Die 45°-Ecken wurden eben gelötet. (Sehr starker Lötkolben, damit die Hitze niemals auf die benachbarte Lötstelle kriechen kann!) Die in der möglichst großen Lötkolbenspitze gespeicherte Hitze muß blitzschnell (!) auf die Lötstelle übertragen werden, damit schnell die Flußtemperatur erreicht wird. Das schafft man nur mit Lötwasser (Lötsäure). Lötfett oder Kolophonium ist bei solchen Dingen völliger Unsinn. 

 Zwölf derartige Rahmen sind nötig, sechs linke und sechs rechte. Weil ich wissen wollte, ob Aus-dem-Ganzen-Fräsen schneller geht, habe ich sechs Rahmen aus Winkeleisen zusammengelötet und sechs Rahmen gefräst. Im Bild wird eben der erste aus einem Prismastück gefräste Rahmen (0,2 mm Wandstärke) abgesägt.

 Zwei Rahmen sind bereits abgesägt, der dritte wird eben mit einem 1-mm-Fingerfräser gefräst. Damit auch die vordere um 45° schräg liegende Kante so gefräst werden kann, wurde der kleine Maschinenschraubstock auf einem 150-mm-Rundtisch aufgespannt. So kann die 45°-Kante zur Zugrichtung der X-Supports gedreht werden.

 (Foto anklicken) Oben liegen die sechs gefrästen Rahmen (je drei linke und drei rechte) und unten liegen die gelöteten. Am Modell wird man nach der Lackierung kaum einen Unterschied erkennen. Übrigens waren die gefrästen Rahmen viel schneller gemacht!

 Am 90°-90°-Ende der Rahmen müssen diese jeweils an einer Seite einen Durchstich mit einem Durchmesser von 9,3 mm erhalten. Man könnte das mühselig (und damit ungenau) feilen. Ich wollte es mit einem 9,3-mm-Fingerfräser machen. Ohne Vorrichtung geht das nicht. Eine Spannbrücke (im Bild) mußte gefräst werden. Ein Stück Flachmessing erhielt eine 0,6 mm flache Vertiefung, gerade so groß, daß der größte (messen!) Rahmen hineinpaßt.

 Im Schraubstock wurde ein Spannstück (mit zwei unteren Spannstufen, im Bild nicht sichtbar) angefräst, so groß, daß der kleinste (messen!) Rahmen lose aufgesteckt werden kann. An einem Ende werden in etwa zwei 45°-Schrägen auf gleicher Höhe mit angefräst (c zwei Fotos weiter unten, Schrägen an den Rahmen). Damit die Innenrundungen bei den gelöteten Rahmen nicht klemmen, erhielt das Spannstück großzügige Fasen angefeilt (nicht ausspannen dabei).

 Hier sieht man einen aufgesteckten Rahmen.

 Die Skalenwerte beim Fertigfräsen der Flächen a und b hatte ich mir notiert. So war es unter Einrechnung des Fräserdurchmessers (4 mm) leicht, die exakte Mitte für das nun folgende Bohren anzufahren (Koordinaten-Bohren). Zuerst mit einem Zentrierbohrer...

 ...dann mit einem 6-mm-Wendelbohrer.

 Danach wurde die bereits fertige Spannbrücke (fünf Fotos weiter oben) aufgelegt und mit zwei Spanneisen aufgedrückt, der erste Rahmen liegt hier schon dazwischen. So wurde auch die Spannbrücke 6 mm durchbohrt. Danach wurde noch mit ein 8-mm-Fingerfräser durch alles durchgestochen.

 Oben schrieb ich von einem 9,3-mm-Fingerfräser, den kann man natürlich nicht kaufen. Ich habe einen solchen Fräser aus einem 10-mm-Fingerfräser (Zweischneider!) von Hand angeschliffen. Man rechnet so: 10 - 9,3 = 0,7 : 2 = 0,35. Von jeder der beiden Umfangsschneiden müßte man 0,35 mm wegschleifen, damit man einen 9,3-mm-Fingerfräser erhält. Ich habe nur eine (die erste) Schneide auf etwa 5 mm Länge so weggeschliffen (Freiwinkel dabei beachten). Dabei habe ich den "Durchmesser" oft gemessen, bis 9,65 erreicht waren (10,00 - 0,35 = 9,65). Die gegenüberliegende Schneide habe ich danach deutlich mehr auf etwa 1 mm zurückgeschliffen. So ist ein Einschneider-Fräser entstanden, der exakt ein Loch vom Durchmesser 9,3 bohrt.

 Hier wird mit dem so präparierten Fräser durch Spannbrücke, Rahmen und etwa 1 mm in das Spannstück hineingestochen. Die Spannbrücke hält die Rahmen, auch die drei gelöteten, sehr sicher fest.

 (Foto anklicken) Oben liegt quer das Spannstück nach der Aktion, man erkennt den Einstich des 9,3-mm-Fräsers. Unten liegen die sechs Rahmen, welche die runden Ausfräsungen erhielten. Durch diese stecke ich bei der Endmontage die schon fertig (schwarz) lackierten Wasserbomben in das Gestell hinein. Beim Original wurden hier die WABO´s aus dem Gestell heraus auf die Stempelwerfer geschoben.

 (Foto anklicken) Eine Anzahl tropfenförmige Wasserbomben Mk9 noch ohne Farbe und Zünder. Durchmesser hier 9 mm, Länge 14 mm. Die je drei Ringe sind gedreht! Leider habe ich hier keine Baustufenfotos angefertigt.

 Stempelwerfer (K-guns) mit zwei Wasserbomben.

Je zwei Rahmen sollen nun mit drei gleichlangen Zwischen-(Winkel-)Stücken zu Rahmenkästen verbunden werden. In der schon benutzten Vorrichtung (diesmal steht sie genau senkrecht) werden die auf 14 mm grob abgelängten Stücke auf 11,9 mm Länge gekürzt. Auch hier stehen die Winkel auf einem kurzen Anschlag (b). (a) ist das ausragende Winkelstück, das vom Fräser fast gratfrei weggefräst wird.

Das Ergebnis sind 18 exakt gleich lange und in beiden Richtungen rechtwinklig abgeschnittene Winkelprofile. Im Bild sind sie bereits entgratet (rotierende Drahtbürste).

Für das Zusammenlöten der Rahmenkästen erhielt eines meiner Lötprismen (Pertinax/90° schräggestellter Schaftfräser), das mir in der Vergangenheit schon vielfach beste Dienste geleistet hat, eine sehr genau winklig stehende Stirnwand (2-mm- Novotex-Platte).....

In dem Prisma wird der erste Rahmen (a) gegen diese Wand geschoben und mit einer kleinen Novotex-Platte (b) festgehalten. Dann wird von der anderen Seite der anzulötende Winkel (c) von oben mit der Spitze einer Reißnadel gegen diesen Rahmen geschoben und kann so angelötet werden...

...an der anderen Seite der andere Winkel und dann beide Teile zusammen.

(Foto anklicken) Sehen schon gut aus, drei linke und drei rechte Ausführungen der "Rahmenkästen"...

Als nächstes werden für den Bau U-Profile 1 x 2 mm benötigt. Im Bild meine modifizierte Fotoschere, mit welcher ich sehr exakte Blechstreifen bis 0,2 mm Dicke schneiden kann. Die Besonderheit ist die Zustellvorrichtung. Zwei Gewindespindeln (3) mit Feingewinde M8x1 (man kann auch Normalgewinde M6 verwenden!) sind von zwei Zahnrädern (1) mit gleicher Zähnezahl und einem Zwischenrad (2) mit beliebiger Zähnezahl angetrieben. Auf einem der großen Zahnräder habe ich eine 10er-Teilung angebracht, auf diese zeigt ein Zeiger (7). Damit wird es möglich, die Anschlagleiste (4) mit der Klemmleiste (5) und dem darin geklemmten (kurz abgewinkelten) Blechstück auf ein Zehntel-mm genau vorzuschieben. Ich habe zuerst 4 mm breite Ms-Blechstreifen geschnitten und danach streckgerichtet.

Meine Winkel-Prägevorrichtung (Foto ganz oben) habe ich verbessert. Es können nun nur noch Winkel- und U-Profile von 100 mm Länge gemacht werden, der kleinste L-Winkel 0,5 x 0,5 mm. Unterteil (1) mit dem 90°-V-Prägeprisma als Matritze (4)(nur 0,35 mm tief eingefräst) und Oberteil (2) sind durch zwei 10-mm-Silberstahlstäbe als Säulengestell miteinander verbunden. An die Unterseite von (2) wurde das Prägemesser (6) mit einer 80°-"Schneide" angeklebt. Im Bild sind zwei Anschlagleisten (5) - eine mit 3-mm- und eine mit 1-mm-Kante - aufgeschraubt, damit im ersten Arbeitsgang....

(Foto anklicken) ...Winkel 3 x 1 mm gedrückt werden können. Diese ungleichschenkligen Winkel habe ich im nächsten Arbeitsgang auf der gleichen Prägevorrichtung zu U-Profilen gedrückt. Sie haben mir nicht gefallen, weil sie einseitig wurden. Der Grund dafür: ich habe die Anschlagleisten nicht in Zehntel-Schritten (nur in 0,5-mm-Schritten).

Als nächsten Versuch habe ich U-Profile 2 x 1 mm mit 0,2 mm Wandstärken gefräst und abgesägt. Sie wurden recht gut, der Nachteil dieser Herstellung: man muß mit zu viel Aufwand die Frässpuren wegfeilen.

Deshalb habe ich als dritte Variante das gemacht, was ich sofort hätte tun sollen: eine Matritze (a) hat zwei übereinander gefräste Kanäle (Y-Support bleibt geklemmt). Im 4 mm breiten (4-mm-Fingerfräser) oberen Kanal liegt der 0,15 mm dicke und 3,95 mm breite Blechstreifen. Er wird von einer Stempelleiste (c)(1,7 mm breit angefräst), die von einer Aufnahme (b) im Zangenfutter der Fräsmaschine gehalten wird, in eine 2 mm breite und 1 mm tiefe untere Nut gedrückt und so das U-Profil geformt (Nutenbreite - 2 x Blechstärke = 1,7 mm). Die Drückbewegung macht der gesamte Fräskopf. Erst nach dem Eindrücken des ersten Profils ist (a) und (c) exakt gegeneinander ausgerichtet und erst dann wird das Spanneisen (d) endgültig festgezogen.

Die ersten geprägten U-Profile, man erkennt die Genauigkeit.

Nahaufnahme von Unter- und Oberteil der Prägevorrichtung. Hinten liegt ein Blechstreifen in der 4-mm-Nut.

Die beiden Prägeteile sind wieder auseinandergefahren. In der 2-mm-Nut klemmt das U-Profil.

Hier klemmt das Profilstück am Oberteil fest, ein Beleg für die Genauigkeit...

(Foto anklicken) Selbstverständlich habe ich mir mit der eingerichteten Maschine gleich eine große Anzahl solcher Profile "auf Vorrat" gedrückt.

Die Profile wurden nach Anriß an zwei Schenkeln mit dem Seitenschneider eingeschnitten und etwa 90° abgewinkelt.

An einem exakt rechtwinklig gefrästen Novotex-Stück werden die genauen Rechtecke gebogen, von einem "Spanneisen" (liegt rechts unter der M3-Schraube) gehalten, eine vierte "Strecke" eingepaßt und eingelötet; danach die überstehenden Enden an der hier rechten Ecke abgefeilt und alles entgratet.

Die so gefertigten Rahmenstücke sehen nun für die Weiterverarbeitung so aus.

Die Rahmenkästen müssen an den Schrägen noch eine Verbindungsleiste mit Griff bekommen. An den Stellen werden sie beim Original aufgeklappt, um die WABO´s nachzuladen.

Begonnen habe ich (wegen der zu ermittelnden exakten Längen) mit den Griffen. Sie wurden aus 2-mm-Rundmessing angedreht....

....und dann auf Längen abgestochen und ausgeglüht (Drehmessing kann man nur ausgeglüht um enge Radien biegen).

In einer schnell gefertigten Biegevorrichtung (zwei 0,4-mm-Bohrerschäfte, Koordinaten-Bohren!) werden die kleinen Teile zu Griffen gebogen. Nun kann man die Abstände für das Bohren messen und errechnen.

Sieht dann so aus. Die beiden kleinen Zapfen Durchmesser 0,5 x 0,5 mm lang sind für das Einlöten in die Leisten, welche nun gefertigt werden.

Dazu werden mit einem 2-mm-Fingerfräser in 3,4-mm-Abständen 1 mm tiefe Nuten in einen Ms-Klotz gefräst. So entstehen die Leisten 1,4 mm breit!

Fräsen auf Längen und Anfräsen der Stufen an beiden Enden.

Das 0,55-mm-Bohren für die Griffe. Bei all diesen Arbeiten wird wieder nur streng nach Koordinaten gearbeitet - es wird also fast nichts gemessen!!!

Danach wird abgesägt, die etwas verbogenen Leisten gerichtet, alles entgratet und...

(Foto anklicken) ...die Griffe angelötet.

Ich habe sie danach mit 2-K-Kleber an die Schrägen geklebt. Zu groß war meine Befürchtung, daß sich die gelöteten Rahmen an den Stellen entlöten, die Schägen sind schließlich nur 5 mm lang!

weiter geht es im Teil II ..........

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