Sechs WABO-Lager (Teil II)

six depth charges storage rack`s (part II)

Hier die Fortsetzung des ersten Teils vom Bau der arbeitsaufwendigen WABO-Lager...

Im ersten Teil des Baureports hatte ich gezeigt, welche Möglichkeiten es gibt, kleine U- und L-Profile selbst herzustellen. Ein Problem, auch jetzt hier beim Weiterbau, ist immer wieder das maßhaltige und exakt winklige Ablängen dieser Profile mit den recht dünnen Wandstärken (0,15 bis 0,2 mm). Ich bin heute morgen beim Frühstück auf die Idee gekommen, U- und L-Profile auf Länge "planzudrehen", wie Rundstäbe auch - in selbst gemachten "Spannzangen". Die Idee wurde sofort umgesetzt und ist großartig gelungen.

 Zwei 35 mm lange Profilstäbe 6 x 6 mm wurden so gefräst, daß sie mit einem mittig eingelegten U-Profil (10-fach-Zeichnung anfertigen!) und zusammengesteckt wieder ein Profil 6 x 6 mm ergaben.

 Hier sehen wir es. Damit eine Klemmung des Profils erfolgen kann, muß zwischen den beiden Teilen außen ein Spalt bleiben (hier etwa 0,4 mm).

 Dieses wurde nun zu etwa 40% ausragend in einem gut laufenden Vierbackenfutter gespannt und der ausragende Teil auf einen Durchmesser 3,98 abgedreht.

 Danach kam dieses abgedrehte Stück in die 4-mm-Zugspannzange (!) der Uhrmacherdrehmaschine und mit einem HSS-Spitzdrehstahl wurde der Restteil ebenfalls Stück für Stück (etwa in 8-mm-Längen) auf einen Durchmesser 3,98 abgedreht.

 Die letzten 2 bis 3 mm (wie hier im Bild) sollte man als "Anschlag" nur auf einen Durchmesser 5 oder 6 mm abdrehen.

 Ich hatte den Fehler gemacht, das Vierkant bis ganz vorn abzudrehen. In dem Foto sehen wir, wie ich die Planfläche beider Klemmteile überdreht habe und dabei gleich das geklemmte U-Profil mit. Man erkennt deutlich den Spalt.

 Auseinandergenommen sieht es so aus.

 Als "Anschlag" habe ich nachträglich zwei Halbring-Schalen aufgelötet und die vordere Planfläche noch einmal überplant. Die Klemmteile sind hier nur zur Verdeutlichung ein Stück aus der Zange herausgezogen. Ich konnte nun mit der U-Klemmzange meine Profile auf Länge plandrehen. Man läßt die Profilstücke nicht viel mehr als 1 mm herausragen und kann dann in 0,05- bis max. 0,1-mm-Schritten (mit scharfen HSS-Drehstahl) vorsichtig plandrehen. Das Blech verbiegt sich dabei nicht! Im Bild hier ragt es etwa 1,5 mm heraus - das ist schon zu viel.

 Mutig geworden wollte ich das Gleiche auch für L-Profile haben. Im Foto sehen wir, wie die beiden Klemmstäbe vorbereitet werden. Mit dem L-Profil zusammengesteckt kommen wir auch hier auf ein Maß von 6 x 6 mm.

 Die gleiche Weiterarbeit: Etwas ausragen lassen und auf exakt 3,98 überdrehen....

 ...danach bis vorn zum "Anschlag", den ich diesmal gleich angedreht hatte. Man sieht auch hier den Spalt, der hier einfach die Breite der Blechstärke hat. Der Vorteil dieser Klemmung: man kann auch andere L-Profile mit anderen Schenkelmaßen ablängen.

 Keine Fotomontage! Ich habe das erste plangedrehte L-Profilstück (40 mm lang) zum Beweis seiner Rechtwinkligkeit senkrecht auf die bei mir exakt waagerecht ausgerichtete Arbeitsplatte gestellt - es blieb stehen. Weil die U- und auch die L-Profile in den Innenecken zwangsläufig leichte Radien haben, soll man z.B. hier die Kante vom links liegenden Klemmstück großzügig fasen.

 Die Voraussetzungen für guten Weiterbau sind nun gegeben. Ich habe die nächsten je 14 mm langen Beine aus U-Profil "plangedreht" (sorgfältig entgratet) und mit einer Lötvorrichtung an die schon bekannten Rahmen angelötet.

 Und diese Rahmen wurden dann heute an die in einer Lötvorrichtung stehenden "Kästen" gelötet. Die am Novotex-Stück angefräste Höhe von 19 mm sorgt dafür, daß die Rahmen schön winklig an die Rahmenkästen kommen. Das Novotex-Stück wurde dabei mit einer Schraubzwinge an die Tischplatte geklemmt.

Nun wurden die Längen der Beine aus U-Profil gemessen, dazu je zwei L-Profil-Beine mit den gleichen Längen gedreht und im Lötprisma (diese vielfach verwendbare Löthilfe sollte jeder ernsthafte Modellbauer haben!) an das hintere Ende der "Kästen" gelötet. Damit der Rahmenkasten dabei fest im Lötprisma liegt, wurde er mit einem Messingstück belastet.

Nach dem Verputzen von überschüssigem Lötzinn sehen die sechs Teile nun vorerst so aus.

 Aus drei auf Längen gedrehte U-Profile wurde ein U-förmiges Stück zusammengelötet (im Lötprisma) und mit Auflage einer 7 mm dicken Schraubstockbeilage mit Sekundenkleber an das vordere Ende des "Regals" geklebt.

 (Foto anklicken) Die WABO-Lager nehmen allmählich Gestalt an.

 Wieder in einer schnell gefrästen Lötvorrichtung wurden ein U-Profil (oben quer) und zwei L-Profile zu einem weiteren "Regalteil" zusammengelötet. Die Vorrichtung muß so gestaltet sein, daß man...

 ... linke und rechte Teile darin löten kann.

 Damit das Wegfeilen des überschüssigen Lötzinns nicht dazu führt, daß die kleinen Teile wieder zerbrechen, habe ich das U-Profil gegen eine aus den Schraubstockbacken leicht ausragende Kante gelegt. Übrigens feile ich Lötzinn nie trocken, immer nur mit Zugabe von Spiritus. So können sich die kleinen Zähne der Feile (auch bei Zahnarztfräsern !) nicht mit Zinn zusetzen, das man kaum noch entfernen kann.

Die eben hergestellten "Rahmen" werden nun als Beginn für die seitlichen "Ausleger" angelötet. Auch das mache ich wieder in meinem bewährte Lötprisma. Eine kleine Pertinax-Platte mit einer M2-Schraube hält dabei die hinteren Beine fest, sodaß ich mich voll auf das Ausrichten des Ausleger-Rahmens kümmern kann. 

(Foto anklicken) Soweit so gut. Das sind die drei WABO-Lager der Backbord-Seite - noch längst nicht fertig.

Als Nächstes die Herstellung von Füßen zum Festschrauben der WABO-Lager an die Fundamente auf dem Deck. An 6-mm-Rundmessing-Stücke werden 3 mm lange 1,6-mm-Zapfen angedreht.

Dann werden jeweils zwei Flächen etwa 1 mm lang angefräst (Schlagzahnfräsen).

Mit einem 0,6-mm-Zahnarzt-Kugelfräser werden nach Augenmaß (man muß auch mal gutes Augenmaß haben) in den Mitten der Flächen kleine Senkungen als "Körnerschlag-Ersatz" ein gefräst.

Hier wird mit einem 0,8-mm-Wendelbohrer etwa nur 1 mm tief gebohrt. Für das Festhalten verwende ich den 6-mm-Haltetisch. Die Klemmung ist vierfach geschlitzt, außen drückt ein Klemmring mit vier M4-Schrauben auf die Klemmflächen. Ich habe diese "Tische" für mehrere Durchmesser, weil ich sie oft benötige.

Die Bohrungen sind fertig und die anderen Seiten danach ebenfalls auf einen Durchmesser 1,6 x 5 mm lang angedreht.

In die Bohrungen sollen aus 1-mm-Sechskant-Messing selbstgedrehte Schraubenkopf-Imitate eingelötet werden. Im Bild sieht man die zugehörige Handskizze mit den Maßen. Kurz die Herstellung: Zapfen Durchmesser 0,75 x 1 andrehen, abstechen mit etwa 0,7 mm Kopfhöhe, spannen auf den Zapfen in der 0,8-mm-Spannzange, Kopfhöhe auf 0,5 mm abplanen.

Das Teil links steckt in einer Bohrung des Pertinax-Stücks, von unten ist das Schraubenkopf-Imitat eingesteckt und kann so an der oberen Fläche mit winzigster Menge Lötzinn angelötet werden. Die Platten haben hier noch eine Stärke von 0,7 mm! Rechts liegen zwei Teile so, daß man die Schraubenköpfe sehen kann. Es ist kaum Lötzinn noch oben durchgedrungen!

Alle Teile sehen nun so aus.

Spannen auf den Zapfen 1,6 x 3 mm, andrehen der anderen Seite auf Durchmesser 1,2, dabei die Länge so, daß die "Platten" nur noch 0,4 mm dick sind (entspricht einer realistischen Stärke von 20 mm beim Original). Danach mit einer Nadelfeile "Suchspitzen" anfeilen. Durch diese Spitzen wird die spätere Montage auf den dann bereits gespritzten Decksfundamenten erleichtert!

Spannen auf den 1,2-mm-Stift, abstechen des 3 mm langen Zapfens bis auf Schraubenkopf-Höhe (0,5 mm), danach flacher drehen des Restzapfens auf etwa 0,2 mm Höhe mit einem besonders eingestellten Seitendrehstahl.

(Foto anklicken) Fertig sehen die Füße mit gerundeten Platten so aus.

(Foto anklicken) In gleicher Weise wurden auch Füße mit Platten in Rechteckform hergestellt.

Nun werden die Füße an die WABO-Lager gelötet. Dazu werden in eine ebene Pertinax-Platte 3-mm-Bohrungen gebohrt. In diese werden die Suchspitzen gesteckt, die oberen Flächen der Platten sehr wenig verzinnt. Die Beine (L- und auch die U-Profile) werden als "Zentrierung" auf die sehr flachen 1,6-mm-Zapfen gesteckt und die Platte noch einmal erhitzt und damit das Bein angelötet. Im Bild wird der erste Fuß angelötet. Die beiden angefrästen Flächen werden nach Augenmaß ausgerichtet. Das hintere Teil des "Regals" steht auf einem 0,4-mm-Blech (entspricht der Dicke der Fußplatten) und wird von Gewichten belastet. Damit sich der Fuß durch die Berührung mit der Lötkolbenspitze nicht verdrehen kann, wird er von der Spitze einer Reißnadel festgehalten.

Der zweite Fuß vorn wird angelötet...

...der dritte Fuß (nun hinten) usw...

...bis alle Füße angelötet sind. In der Pertinax-Platte sind nun (vorerst) sieben 3-mm-Bohrungen.

An jedem WABO-Lager finden wir drei Lagerrohre für die WABO-Stempel; ein kurzes und zwei längere. Aus 4,5-mm-Rundmessing habe ich diese gedreht. Links-oben im Foto ein kurzes Rohr mit einem eingesteckten WABO-Stempel.

An die Stirnseiten der seitlichen Ausleger kommen als Nächstes Bleche mit Bohrungen für diese Lagerrohre. Die Teile habe ich aus 0,2-mm-Ms-Blech mit reichlich Aufmaß ausgeschnitten und sie erhielten je ein 1-mm-Loch etwa in der Mitte.

Diese Bohrungen sollen auf 3,8 mm aufgebohrt werden. Das gelingt richtig gut nur "im Paket". Zwei stabile Ms-Profile wurden dazu vorbereitet, in der Mitte eine 1-mm-Durchgangsbohrung, M3-Schrauben und -Muttern.

Die vorbereiteten Bleche wurden durch Zentrierung mit einem 1-mm-Bohrerschaft dazwischengeklemmt. Das Zusammenpressen machen die Schraubstockbacken!

Der Bohrer wird herausgezogen und die Bohrung mit einem neutral geschliffenen 3,8-mm-Wendelbohrer aufgebohrt.

Das Ergebnis sind acht Bleche (sechs werden eigentlich nur benötigt) mit nahezu gratfreien und kreisrunden 3,8-mm-Bohrungen.

Die weitere Arbeit wie üblich: Aufnahmedorn mit (Spannzangen-)Spannzapfen und 3,8-mm-Aufnahmezapfen mit M4-Gewinde, dicke Druckscheibe, Waagerecht-Teilgerät.

(Foto anklicken) So bin ich wieder zu vollkommen gleichen, ebenen und maßhaltigen Blechen gekommen. Links der Aufnahmedorn, rechts die Druckscheibe. Die Möglichkeiten der Maschinen zu nutzen, macht immer wieder große Freude... Nehmt mir meine Maschinen weg, dann mache ich keinen Modellbau mehr und kaufe mir einen Hund - oder gehe angeln.

Später werden bei der Montage sechseckige Knotenbleche benötigt. Diese hier sind als Profil gefräst (Schlagzahnfräsen) und dann zu 0,3 mm Dicke abgesägt, danach die Kanten trommel-entgratet (Entgratungs-Trommel siehe Beitrag über die Munitionskisten).

Weiter geht es im dritten Teil dieses Fotoreports.

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