Zwei Nebelerzeuger Mk1 (Teil 2)

smoke screen generator type Mk1 (part 2)

 Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1

Für die Befestigung der Flaschen an den Rahmen werden zwei unterschiedlich lange L-Haltewinkel benötigt. Der Fräser hat einen Durchmesser von 1,5 mm, die Winkel sollen 1,4 mm breit werden. Von einer Querdurchfräsung zur nächsten muß der Frästisch also 2,9 mm weitergeschoben werden.

Bei gleicher Y-Stellung des Frästischs wird in jeden Winkel in der Mitte (Anfahrrichtung z.B. von rechts beachten und rechnen!) eine 0,6-mm-Bohrung angebracht. Demnach ist die Bohrungsmitte genau 0,75 mm vom senkrechten L-Stück entfernt, okay?

Dann werden die Teile abgesägt...

...verputzt...

...und die mit dem längeren Schenkel sind hier schon mit 2-K-Kleber am Rahmen angeklebt. Auf dem vorn liegenden Rahmen wurden schon, ebenfalls mit 2-K-Kleber, zwei Flaschen aufgeklebt. Damit sie in Längsrichtung garantiert auf gleicher Höhe liegen, sind sie während der Kleberhärtung gegen einen Stahlklotz (nach unten) geschoben.

Danach werden die je zwei Zwischenbalken aufgeklebt. Damit sie den richtigen Abstand haben und auch gerade und senkrecht stehen, habe ich ein paralleles Zwischenstück gefräst. Es liegt hier oben in der Mitte. Diese Balken habe ich mit Sekundenkleber angeklebt. Damit keinesfalls dabei auch das Zwischenstück mit angeklebt wird, das wäre eine mittlere Katastrophe, hat dieses an der Unterseite kräftige, angefeilte Fasen! Deshalb kann der dünnflüssige Kleber nicht bis zum Zwischenstück durchsickern.

Nachdem nun auch die beiden oberen Flaschen mit einem gefrästen Hilfswinkel (für auch hier exakte Längslage) angeklebt wurden, sieht die Apparatur vorerst so aus.

Jetzt kommen die vier Haltebänder ins Spiel. Die je acht Schrauben und Muttern M0,6 mit Schlüsselweite 1 mm habe ich bereits gedreht. Mit einem einfachen Papierstreifen habe ich die gestreckte Länge vom Haltewinkel der einen zum Winkel auf der anderen ermittelt. Der Wert war 45,5 mm. Ich habe davon noch 1 mm abgezogen, weil ich will, daß die Winkel auf beiden Seiten noch je 0,5 "Luft", also Anzug haben. Die 0,8 mm breiten Kupferfolien-Streifen habe ich 44,5 mm abgelängt. Geschnitten habe ich sie wieder mit meiner Fotoschere mod. Auf der Seite wabolager hatte ich sie bereits gezeigt.

Die kürzeren acht Winkel wurden an die Streifenenden gelötet. Unten liegen im Foto die M0,6-Schrauben (2,5 mm lang) und -Muttern. Die Schlüsselweite ist 1 mm (handelsübliches Ms-Sechskant-Material). 

Ich muß zugeben, daß ich beim Festschrauben der Haltebänder nur mit einer normalen Spitzpinzette fast an die Grenzen meiner Geschicklichkeit gekommen bin.

So etwa stehen die Smokegeneratoren später am Heck der Zerstörers. Weil die Balkenbuch hier noch nicht ausgeglichen ist, stehen sie zwangsläufig etwas nach außen geneigt.

Durch Unterlegen von Drähten habe ich ermittelt, wann sie gerade stehen. An die später äußeren Rahmenkanten habe ich mit Sekundenkleber 0,3-mm-Drahtstücke geklebt (weißer Pfeil), scharfkantig nach außen gewinkelt und mit einem Seitenschneider bündig abgeschnitten. Die Rahmen stehen nun mit der gegenüberliegenden Kante und mit dem Draht auf dem Deck - wenn die vier 1,4 x 1,4-mm-L-Winkel angeklebt werden.

Diese habe ich auf 30,5 mm Länge plangedreht (hier) und in einer Novotex-Platte als Lötvorrichtung habe ich je drei (käufliche!) Schraubenkopfimitate eingelötet. Ihre Schlüsselweite ist 0,8 mm und der Zapfen hat einen Durchmesser von 0,38 mm. Diese Imitate kann man in Zehntelstufungen bis 0,4 mm kaufen!

Die vier L-Winkel, nun fertig und verputzt. Selbstverständlich sind alle Bohrungsabstände vollkommen gleich (damit ich mit Vorrichtungen arbeiten kann!)

 Die erste Vorrichtung ist eine Bohrschablone für die richtigen Bohrungsabstände. Die sechs 0,5-mm-Bohrungen in das Messingblech habe ich auf der Fräsmaschine per Koordinaten-Bohren eingebracht. Der Blechstreifen ist dreimal so lang, als hier im Bild zu sehen. Mit der Kante a wird er an der Linie Mitte-Schiff (MS), die über die gesamte Modell-Länge auf das Deck gezeichnet ist, angelegt, die Ecke b an die Kante vom Deck am Heck. Unter der Bohrschablone liegt hier die Klebe-Lehre (Novotex 2 mm dick), welche bereits mit der Bohrschablone gebohrt wurde. Zwei L-Winkel sind eingesteckt. Nun wird hier der Rahmen mit den Flaschen eingesteckt und mit Sekundenkleber angeklebt.

 In dem Foto habe ich die MS-Linie digital als Strich-Punkt-Linie nachgezogen. Mit der Bohrschablone sind die sechs Bohrungen a auf der Backbord-Seite und jene b auf der Steuerbordseite gebohrt. Jetzt könnte das Deck dunkelgrau gespritzt und die hellgrau gespritzten Smoke-Generatoren eingeklebt werden. Die je sechs Suchstifte erleichtern enorm das spätere Ankleben. Kleber an die Stifte, einstecken, fertig, sie stehen an der richtigen Stelle, ohne das Deck zu verschmieren!

Das Heck der USS CASSIN YOUNG mit den provisorisch eingesteckten Smoke-Generatoren. Rechts im Bild einer der beiden "Racks" für die Nachlade-Wasserbomben. Er steht schräg auf dem Deck und hat bereits die hellgraue Farbe.

 An den Nebelwerfern fehlen u.a. noch div. Rohrleitungen mit Ventilen (Schiebern)(zwei verschiedene Größen). Sie sind im M 1:50 sehr winzig. Für die Handräder verwende ich Ätzteile von der Fa. Seamann. Ich versuche zuerst die acht größeren Ventile herzustellen. Die Handräder dazu haben einen schon etwas überdimensionierten Durchmesser von 2 mm. Für jedes Ventil benötige ich Flanschbuchsen, deren Maßskizze hier zu sehen ist. In die Bohrung 0,55 wird später bei der Montage die Rohrleitung, das ist eine Gummilitze von 0,5 mm Durchmesser, gesteckt. Bei so winzigen Teilen muß (!) man die Bohrung zuerst bohren, also 0,55 und etwa 2 mm tief. Dann werden an das 2,5-mm-Ms-Material die beiden Durchmesser 0,7 und 1,3 angedreht, der Durchmesser 1,3 selbstverständlich wesentlich länger als 0,3 mm. Die Zahlen in den Kreisen (45 und 05) sind die Skalen-Anfahrwerte für die betreffenden Durchmesser. Zwei könnte man sich noch merken. Doch wenn man viele Absätze in einer Einspannung drehen will, so ist dieses Verfahren schon gut. Wenn der Durchmesser 0,7 angedreht ist, so hat man an der Stelle rein rechnerisch eine Wandstärke von 0,075 mm, in der Praxis u.U. noch etwas weniger, wenn der Bohrer größer gebohrt hat. Doch bei Spannzangen-Spannung kann man so dünne Wandstärken drehen - wenn der HSS-Drehstahl (!) richtig scharf ist.

 Abgestochen habe ich den Bund allerdings nicht 0,3 mm, sondern etwa 0,5 lang. Für das Plandrehen auf 0,3 mm Länge habe ich die winzige Buchse in die 0,7-mm-Spannzange genommen. Es muß allerdings, wie im Bild zu sehen, ein gut passender Draht in die Bohrung gesteckt werden, damit man die dünnwandige Buchse nicht total zerdrückt. Er ragt nur sehr wenig bis gar nicht aus der Buchse heraus und wird stets mit plangedreht.

 Die Flanschbuchsen fertig auf Länge gedreht. Unten liegt eine Buchse mit der eingesteckten Rohr-Gummi-Litze und der 0,55-mm-Bohrer.

Die Ventilkörper haben eine kugelige Grundform. Mit einem Kugel-Formstechstahl (gehärteter Silberstahl) habe ich als erstes die Kugeln angestochen. Die 0°-Spanfläche muß extrem genau auf Drehmitte stehen. Der Drehstahl ist selbstverständlich sehr lang gespannt (im Stahlhalter), aber möglichst kurz ausragend! Weil die Rundung im Drehstahl mit einem 1,1-mm-Bohrer gebohrt wurde, entsteht eine sehr genaue Kugel mit 1,1 mm Durchmesser.

Hier sieht man einige der begonnenen Teile.

Mit einem Spitz-Drehstahl wird weiter gedreht.

Die Teile sehen nun so aus.

In die Kugeln (Durchmesser 1,1) wurden quer mit einer simplen "Bohrlehre" zuerst 0,4-mm-Durchgangsbohrungen gebohrt. Diese Lehre ist ein einfaches Blechstück, 1,5 mm dick, in das eine 0,4-mm-Bohrung kommt. Die Bohrung wird an der Unterseite fein entgratet. Dann wird das Blech möglichst waagerecht mit der kleinen Bohrung auf die Kugel gesetzt, dabei "zentriert" sich die Bohrung selbst sehr genau zur Kugel. So kann möglichst genau senkrecht durch die Kugel gebohrt werden. Ich halte ein Holzstück unter, damit sich der Zapfen nicht verbiegt. Dann wird auf 0,7 mm aufgebohrt, gut entgratet!

Das Teil wird wieder in die Zange der Uhrmacherdrehmaschine genommen. So konnte ich die beiden Flanschbuchsen einstecken, seitlich zentrieren (mit Daumen und Zeigefinger der linken Hand) und mit winzigen Tropfen Sekundenkleber sichern (rechte Hand, 0,25-mm-Draht). Die weiteren Dreharbeitsgänge werden also mit bereits eingeklebten Buchsen gemacht...!

 Das sieht so aus. Spitzdrehstahl und sehr niedrige Drehzahl. Vorher ermittelt man an einem anderen Materialstück, welcher Skalenwert z.B. dem kleinsten Durchmesser 0,3 mm entspricht! So kann man in einer Einspannung alle 4 Absätze mit verschiedenen Durchmessern und Längen (ebenfalls nach Skala arbeiten) andrehen. Ganz hinten, wo der Drehstahl eben steht, wird auf Durchmesser 0,2 mm eingestochen und das Teil dann mit einer Pinzette abgebrochen.

 Ich möchte es nicht unerwähnt lassen: die acht Ventile liegen auf Millimeterpapier! Die Grenze der Machbarkeit war wieder einmal erreicht. Hier sind die kleinen Handräder auf die noch überlangen 0,3-mm-Zapfen geklebt (Sekundenkleber).

 Und hier sind die Zapfen bis auf einen kleinen überstehenden Rest abgeschnitten (Seitenschneider).

 (Foto anklicken) Hier werden die acht Sprührohre gedreht. Die eigentliche Sprühdüse ganz rechts: Durchmesser 0,4 x 0,5 mm lang, das lange Rohrstück Durchmesser 0,6 x 28 mm lang, links das Anschlußstück: Durchmesser 1 mm x 2,5 mm lang, es erhält eine 0,55-mm-Bohrung (1,5 tief). Der Obersupport muß auf exaktes zylindrisches Drehen eingerichtet sein. Das Material hat 2,5 mm Durchmesser. Alle Durchmesser an diesen schlanken Teilen werden in etwa 5 bis 6 mm langen Stücken bei höchstens zwei Zustellungen quasi "in einem Span" - nach justierter Skala - fertiggedreht. Justierte Skala bedeutet, daß ich weiß, bei welchem Skalenwert welcher Durchmesser entsteht, messen von Durchmessern ist dann nicht mehr nötig!

 Die Teile noch vor dem Abstechen. Acht sind nötig, ich habe wieder zwei mehr gemacht.

 Hier sind die vier Stangen bereits unter die unteren Flaschen geklebt. Zu erkennen: die 0,55-mm-Bohrungen am vorderen, höher liegenden Ende.

 Bevor ich die Rohrleitungen mit den Ventilen montieren kann, muß ich erst die Sliphebel herstellen. Die Fertigung beginnt, wie so oft, als einfaches Drehteil. Der längere Hebel hat einen Durchmesser von 0,7 mm. Das dickere Stück einen solchen von 2,5 mm.

(Foto anklicken) Das Foto zeigt als Übersicht das Teilgerät auf der Fräsmaschine mit der 4-mm-Spannzange. Darin eingespannt der eben gedrehte Sliphebel-Rohling. In der Arbeitsspindel ein 1-mm-Fingerfräser. Mit dessen Umfangsschneiden (!) wird in kleinen Spänen ein Quadrat-Profil 1,6 x 1,6 mm angefräst.

Hier die (etwas unklare) Nahaufnahme davon.

Mit den Umfangsschneiden des Fräsers arbeiten wir hier deshalb, weil es so sehr einfach ist, für den in der Mitte zu fräsenden, 1 mm breiten und 5 mm langen Durchbruch exakt die Mitte zu finden. Von der eben gefrästen Außenfläche verfahre ich den Fräser genau 1,3 mm in Y-Richtung und ich bin so genau in der Mitte des Teils (Fräserradius 0,5 plus halbe Profilbreite 0,8 = 1,3 mm). Anders kann man es sinnvoll gar nicht machen. In X-Richtung habe ich ebenfalls meine End-Skalenwerte, die ich bei jedem Span anfahre. Die kleine Messingplatte liegt darunter, weil ich nach dem Durchfräsen (16 Späne von je nur 0,1 mm Spantiefe) nicht in den Schraubbock fräsen will. Dieser steht darunter, damit sich das Teil durch den Druck vom Fräser nicht verbiegt.

Nach dem Verputzen/Entgraten sehen die Teile vorerst so aus. Man erkennt, wie herrlich genau der Durchbruch in der Mitte liegt. Sie müssen nun noch abgesägt werden und je zwei Scharnierwinkel kommen dran.

 Hier habe ich die 0,5-mm-Gummilitze in die Ventile gesteckt und mit Sekundenkleber gesichert.

 Und hier sind die Leitungen unten bereits eingeklebt. Die Ventilachsen stehen etwa 45° nach außen geneigt.

(Foto anklicken) Hier sind alle Leitungen fertig und man erkennt auch die oben angefertigten Sliphebel. Sind noch die oberen Anschlüsse mit den kleineren Ventilen (ich vermute sie als Entlüftungen...?) zu bauen.

Für diese kleineren Ventile habe ich mich für eine andere Bauweise entschieden. Die im Foto zu erkennenden Kugelformen haben einen Durchmesser von nur 1 mm, die Bohrung 0,35 mm. Die Teile werden aus 2,5-mm-Rundmessing gedreht. Damit ich bei allen (Dreh-)Arbeitsgängen "nach Skala" arbeiten kann, erhielten die Stücke zuerst einen Spannzapfen Durchmesser 2 x 5 mm. So können die Teile jeweils bis zur Stirn der Spannzange geschoben werden.

Weiter geht es auch hier.

 An die "Kugeln" werden winzige Flächen angefräst und dann 0-3-mm-Bohrungen durch die Kugel gebohrt. Links liegen die senkrechten Ventilkörper mit den bereits angedrehten Handrädern.

Mit dem Zapfen werden diese Teile in die Kugel gesteckt...

(Foto anklicken) ...und angelötet. Das Zinn wird nur an der mit Pfeil bezeichneten Stelle an die Kugel gegeben, dort ragt der 0,3-mm-Zapfen leicht aus. Bei (a) hat der Zapfen einen Durchmesser von nur 0,2 mm. Mit winzigen, sorgfältig geschliffenen HSS-Drehstählen, deren Hauptschneiden außerdem exakt auf Drehmitte eingespannt sind, ist das Drehen so kleiner Teile durchaus kein Hexenwerk.

 Nach dem Einlöten und Verputzen von überschüssigem Lötzinn, wird die Mittenbohrung noch einmal 0,3 mm durchgebohrt.

 Für das Abstechen des fertigen Ventils an der linken Flanschseite hatte ich jeweils einen 0,3-mm-Draht eingesteckt. Ansonsten fliegt das kleine Teil in irgend eine Ecke und man findet es nie wieder...!

Nach dem Webschneiden des winzigen Restes vom Abstechen, habe ich die acht Ventile "nur mal so" auf einen 0,3-mm-Draht gesteckt. Man erkennt die Gleichförmigkeit der Teile... doppelter Größenvergleich: Millimeterpapier und Streichholz

(Foto anklicken) Hier sind die Ventile mit 0,3-mm-Cu-Lackdraht an die Flaschen der Nebelerzeuger angebaut. Es war schon eine knifflige Angelegenheit. Man erkennt den Unterschied zu den etwas größeren Ventilen. Die Teile sind nun für die Spritzlackierung fertig.

(Foto anklicken) So würde das Heck des Zerstörer-Modells aussehen, wenn ich die Teile voreilig montieren würde. Auch die WABO-Abrollbahnen Typ Mk3 haben je mehrere Suchstifte.

(Foto anklicken) Eine Nahaufnahme "in Farbe".

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